جوشکاری مقاومتی-3

جوش‌کاری مقاومتی-دسته‌بندی الکترود‌ها بر اساس جنس- الکترود نقطه جوش-روش اجرای نقطه جوش- تنظیم و راه‌اندازی دستگاه نقطه جوش

جوش کاری مقاومتی

آنچه در این مطلب می‌خوانید:

فرایند جوش کاری مقاومتی چیست؟

فرایند جوش کاری مقاومتی (RW) چیست؟

کاربرد جوش‌کاری مقاومتی

روش‌های جوش کاری مقاومتی

تعریف نقطه جوش(RSW)

انواع دستگاه نقطه جوش

اجزای دستگاه نقطه جوش

جوش‌کاری مقاومتی – بخش اول

امروزه در تولیدات صنعتی، جوش مقاومتی نقش بسیار زیادی را ایفا می‌کند از جمله در صنعت خودروسازی، در صنعت هوافضا، لوازم خانگی و سایر صنایع . به عنوان مثال در بدنه هر خودرو حدود 6000 اتصال وجود دارد که با نقطه جوش انجام می‌شود. سرعت بالا، قابلیت اتوماسیون و امکان نقطه جوش همسان از جمله محاسن و ویژگی‌های این فرایند است که نمی‌توان جایگزینی برای آن در ساخت مصنوعات با ورق نازک متصور شد. در صنایع خودروسازی برای تسهیل سرعت تولید از روبا‌ت‌های جوش کار استفاده می‌کنند.
اتصالات بر چه اساسی دسته‌بندی می‌شوند؟
قطعات فلزی به روش های مختلفی به یکدیگر متصل می‌شوند. که نوع اتصال می‌تواند به صورت موقت یا
دائم باشد. شکل 1 دسته بندی انواع اتصال را از لحاظ دائم و موقت بودن نشان می‌دهد.

اتصال موقت

به اتصالی می‌گویند که بتوان دو قطعه متصل به هم را به راحتی و در مواقع ضروری بدون هیچ گونه تخریبی از هم جدا کرده و سپس مجدداً به هم اتصال داد.

اتصال دائم

اتصالی است که در صورت نیاز به جدا کردن دو قطعه، باید محل اتصال را تخریب کنیم، مانند جوش، لحیم،فرنگی پیچ و پرچ.

جوش کاری مقاومتی (RW)

فرایندی است که به واسطه عبور جریان الکتریسیته از فلز مورد اتصال و مقاومت الکتریکی ایجاد شده در فصل مشترک دو فلز، حرارت تولید می‌شود که این حرارت موجب اتصال دو فلز می شود.

یا به عبارت دیگر، با عبور جریان الکتریسیته از فلزات، فصل مشترک بین دو فلز گرم شده که این گرما موجب خمیری شدن و در ادامه ذوب این ناحیه شده، در نهایت با اعمال فشار در فصل مشترک دو فلز اتصال ایجاد می‌شود.

جریان جوش کاری مورد نیاز برای ایجاد مقاومتی الکتریکی با ولتاژ پایین و آمپر بالا صورت می گیرد.

همان طور که در شکل  زیر می بینید، برای برقراری جریان الکتریسیته و اعمال نیرو به بخش های گرم شده، فشار وارد میشود. این فشار توسط الکترودهای بالا و پایین اعمال می شود. در این فرایند نیاز به ماده پُر کننده نمی باشد.

فرایند جوشکاری مقاومتی

شماتیک فرایند جوش کاری مقاومتی

جریان مورد نیاز برای مقاومت الکتریکی توسط ترانسفورماتور تأمین می‌شود .وظیفه ترانسفورماتور تبدیل برق با ولتاژ بالا و آمپر پایین به ولتاژ پایین و آمپر بالا می‌باشد .فشار مورد نیاز هم برای اعمال نیرو توسط سیستم‌های مکانیکی، هیدرولیکی و پنیوماتیکی تأمین می‌شود.

 

جوش کاری مقاومتی-بخش دوم

کاربرد جوش‌کاری مقاومتی

جوش‌کاری مقاومتی در صنایع خودرو‌سازی، هوافضا و صنایع الکترونیک به طور گسترده استفاده می‌شود که به عنوان مثال برای صنایع خودرو سازی، برای مونتاژ بدنه خودرو به کار می رود. تقریباً کلیه اجزای خودرو از جنس ورق فولادی با این روش مونتاژ می‌شوند.

 

روش های جوش کاری مقاومتی

جوش کاری مقاومتی بر اساس کاربرد در پنج روش مختلف دسته بندی می‌شوند.

جدول زیر روش های جوش‌کاری مقاومتی همراه با کاربرد هر یک از آنها را نشان می‌دهد.

کاربرد جوش کاری مقاومتی

نقطه جوش(RSW)

نقطه جوش متداول ترین روش در بین روش‌های جوش کاری مقاومتی می‌باشد.در این فرایند، جوش به واسطه گرمای تولید شده بین فصل مشترک دو فلز، شکل می‌گیرد. این گرما به دلیل مقاومتالکتریکی ایجاد می‌شود. از آنجایی که مقاومت الکتریکی در فصل مشترک بین دو فلز بیشترین مقدار می باشد، عمل ذوب و جوش در این نقطه رخ می‌دهد. شکل زیر  نمایی از نقطه جوش و مقاومت‌های مختلف موجود در این فرایند را نشان می‌دهد.

روش اتصال با فرایند نقطه جوش

روش اتصال با فرایند نقطه جوش

در فرایند نقطه جوش اتصال در چهار سیکل (دوره زمانی) صورت می‌گیرد که در شکل 8 نشان داده شده است:

مرحله اول: سیکل اعمال فشار

مرحله دوم: سیکل جوش کاری  اعمال جریان

مرحله سوم: سیکل نگهداری  اعمال فشار فورج

مرحله چهارم: سیکل خنک کاری  خنک شدن ناحیه اتصال

 

مراحل نقطه جوش

مراحل نقطه جوش

تجهیزات فرایند نقطه جوش

انواع دستگاه: دستگاه نقطه جوش بر اساس نوع کاربرد در شکل ابعاد مختلفی ساخته می‌شود که برخی از متداول‌ترین این دستگاه در شکل‌های زیر نشان داده شده است:

اجزای دستگاه نقطه جوش

بخش‌های مختلف یک دشتگاه نقطه جوش در شکل زیر نشان داده شده است:

اجزای دستگاه نقطه جوش پدالی

اجزای دستگاه نقطه جوش پدالی

1.پدال نقطه جوش

2.قاب دستگاه

3.الکترود پایینی

4.الکترود یالایی

5.مشخصات دستگاه

6.جدول نیرو الکترود

7.سیلندر هوا

8.درجه فشار هوا

9.پیچ تنظیم فشار هوا

10.سیلندر فشار هوا

11.جعبه کنترل پارامترها

12.ترانسفورماتور

13.کلید تنظیم ترانسفورماتور

 

ادامه مطلب را در بخش دوم  مقاله جوشکاری مقاومتی بخوانید.

جوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن:   
انتخاب فلز پرکننده مناسب، یک عامل اساسی ومهم درارتقاء سطح کیفی جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم است. برخلاف فولادهای کربنی، که یک فلز پرکننده فقط باید استحکام کششی کافی برای فلز جوش را تامین نماید، در مورد انتخاب فلز پرکننده برای آلیاژ های آلومینیوم به فاکتورهای زیادی باید توجه داشت.
از این جمله اند:
1-  سهولت جوشکاری
2- استحکام جوش
3- شکل پذیری جوش
4- درجه حرارت کار
5- مقاومت در برابر خوردگی
6- عملیات حرارتی پسگرمایی
7- حساسیت نسبت به ترک
جوشکاری آلومینیوم و آلیاژهای بافرایندهای MIG/MAG

دراین روش، قوس الکتریکی، عامل تولیدحرارت است که توسط منبع تولید نیرو یعنی یک رکتیفایر(یکسوکننده) ایجاد می‌شود.

فلز پرکننده نیز که به صورت مفتول های آلومینیومی به دور قرقره پیچیده شده، توسط یک منبع تقذیه سیم موتوردار(Wire feeder) به درون یک انبرجوشکاری هل داده می شودوازسوی دیگر، توسط موتورکشندهء موجود درسر انبر(Push pull) به خارج از آن کشیده شده وپس از برقراری قوس وذوب شدن، عمل پرکردن حوضچه محل اتصال را به عهده می‌گیرد.

در عمل، حبابی که ازگاز محافظ (ازیک کپسول متصل به دستگاه) خارج شده و به درون انبر هدایت می‌شود، همراه سیم از سر انبر خارج گردیده و ازحوضچه جوش محافظت می‌کند.

مقدار و فشار گاز خروجی توسط یک رگلاتور مخصوص قابل کنترل و تنظیم است.

در جوشکاری آلومینیوم و آلیاژهای آن، برای محافظت حوضچه از گازهای خنثی استفاده می شود بناراین برای جوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن فقط از روش MIG کمک گرفته می‌شود.

روش MAG دراین خصوص کاربردی ندارد.⚠

جوشکاری آلومینیوم

مشکلات اصلی درجوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن:

1-نقطه ذوب آلومینیوم وآلیاژهای آن درحدود 450 تا 660 درجه سا نتیگراد است.چون در هنگام ا فزایش درجه حرارت ویا ذوب تغییر رنگ نمی دهد. بنا بر این ممکن است در اثر زیاد نگه داشتن منبع حرارت روی قطعه، حرارت فوق ذوب، افزایش سیالیت وجذب گاز اتفاق بیفتد. برای کنترل درجه حرارت، استفاده از یک پیرومتر توصیه می شود.

2-از انجایی که هدایت حرارتی آلومینیوم وآلیاژهای آن تقریبا 3 تا 6 برابرآهن وآلیاژهای آن است، بنابراین انتقال وتوزیع حرارت درزمان جوشکاری آلومینیوم، به اطراف مسیر جوش بسیار سریع تر و بیشتر از فولاد است.به همین دلیل، اگر منبع حرارتی به اندازه یی کافی قوی نباشد، حرارت ایجاد شده قادر به ذوب نمودن فلز پایه و جوشکاری نخواهد بود. بنابراین استفاده از حرارت زیاد و روشهای جوشکاری که سرعت بالا و تمرکز زیادی دارند توصیه می شود.

3- انبساط و انقباض الومینیوم و آلیاژهای آن، در اثر جوشکاری و سرد شدن پس ازآن، تقریبا 2 برابرفولاد بوده و انقباض حجمی ناشی از انجماد آن در حدود 4 تا 6 در صد است که سبب تمرکز تنشهی داخلی میشود و منجر به پیچیدگی ، تا برداشتن ، تغییر ابعاد و ترکیدگی خواهد شد. استفاده از فیکسچرو نگه دارنده درحین جوشکاری برای رفع این نقیسه بی تاثیر نیست.

4-آلیاژهای آلومینیومی که در اثر عملیات حرارتی ، سختی بالاتری پیدا کرده اند، در اثر حرارت ناشی از جوشکاری در مناطق مجاورخط جوش نرم میشوند.

5- ایجاد ترک در منطقه مجاور جوش ، به علت ایجاد لایهای مذاب بعضی ترکیبات بین فلزی (با نقطه ذوب پایین ) در این مناطق است. برا کاهش این نوع ترکها ، باید از مفتولهای جوشکاری نقطه ذوب پایین استفاده کرده، سرعت جوشکاری را افزایش داده و از فرایند جوشکاری استفاده نمود، تا حداکثر تمرکز حرارت را در یک نقطه ایجاد کنند.

تغییرات ناشی از انقباض وانبساط دراثرجوشکاری آلیاژهای آلومینیوم، تقریبا دوبرابر فولاداست، در حالی که نقطهءذوب آلیاژهای آلومینیوم 0.33 فولادمی باشد، در نتیجه خطر میزان پیچیدگی جوش وتغییرظاهروابعادآن درآلیاژهای آلومینیوم بسیار زیاد تر ازآهن وفولاد است.
برای کاهش ومحدودکردن تعداد اتصالات ودرنتیجه ممانعت ازبروزمشکلات گفته شده، استفاده ازقطعات کمکی به صورت نگه دارنده یا فیکسچردر جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم توصیه می شود.
این تدبیر را می توان در مورد اتصالات قطعات نازک به ضخیم را به کار گرفت. چون اتصالات گوشه ولبه ای مشکیل تر ودارای استحکام کمتری هستند، بنابر این برای تغییرآن به شکل های دیگرمی توان ازتدابیر گفته شده استفاده نمود.

www.howi.ir

 

 

 

الکترود بدون روپوش

تعریف الکترودها

به میله‌ی فلزی یا گرافیتی که جریان برق از آن عبور می‌کند، الکترود می‌گویند.

دسته‌ای از الکترود‌ها ذوب نمی‌شوند مثل الکترود‌های مسی( جوش مقاومتی یا نقطه جوش)، در جوشکاری TIG هم الکترود‌های تنگستن فقط قوس ایجاد کرده و ود ذوب نمی‌شوند. الکترود های ذغالی در برش‌کاری و شیار‌زنی هم مصرف نشدنی است. اما دسته دیگر الکترود‌های ذوب شده و فلز جوش را به وجود می‌آورند. مهمترین الکترود‌های این گروه:

الکترود تو‌پودری:

الکترود‌های بدون روپوش در MIG/MAG (میگ مگ) و SAW

الکترود‌های روپوش‌دار:

از دو قسمت مغز فلزی و روپوش تشکیل شده است.

جنس فلز الکترود را می‌توان به گروه‌های زیر تقسیم‌بندی کرد:

فولاد نرم، فولاد پر کربن، فولاد آلیاژی، چدن، آلیاژ‌های نیکل، فلزات رنگی، نیکل، کربن.

معیار اندازه‌گیری الکترود بر اساس قطر مغزی فلزی است و با قطر‌های 2و2.5و3.25و4و6و7و8 میلی‌متری با طول 30-25 و 35 و 45 سانتی‌متری استاندارد شده و تولید می‌شود.

نقش رو‌پوش الکترود

روپوش الکترود نقش‌های متنوعی را ایفا می‌کند که آنها را می‌توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نقش الکتریکی

  • پایدار کردن و ثبات قوس
  • هدایت الکتریسیته در قوس

برای شروع قوس از ولتاژ بالاتر  استفاده کرده و مواد یونیزه شونده مناسب در روپوش به کار گرفته می‌شود که در جوشکاری با جریان متناوب این موضوع اهمیت بیشتری پیدا می‌کند.

ب) نقش فیزیکی

  • میزان ویسکوزیته روپوش
  • کشش سطحی روپوش
  • ضخامت کافی سر‌باره
  • سرعت انجماد بالای سرباره

برای جوشکاری در وضعیت‌های (سر‌بالا و بالای سر) ضرورت دارد که فلز مذاب بر خلاف جاذبه به کار منتقل شود.

  • سرعت انجماد بالای سر‌باره باعث جلوگیری از نفوذ اکسیژن در مذاب فلزی می‌شود.
  • نوع پوششی برای کنترل میزان ویسکوزیته سرباره که مذاب را در خود نگه دارد و گرده جوش در آن شکل گیرد.
  • تولید گاز با فشار مناسب تا ذرات مذاب را به طرف کار انتقال دهد.
  • کشش سطحی مناسب برای شکل دادن به فلز جوش
  • ضخامت کافی سرباره در وضعیت‌های سطحی برای جلوگیری از رسیدن اکسیژن به فلز جوش

ج) نقش متالوژیکی

  • حفاظت از ستون قوس و مذاب
  • آلیاژ‌سازی
  • افزایش راندمان( نرخ رسوب)
  • اکسیژن‌زدایی
  • کاهش سرعت سرد شدن
  • تولید گاز محافظ و سرباره‌سازی برای حفاظت از مذاب در مقابل آتمسفر
  • مواد آلیاژی که درجه ذوب و تبخیر پایین‌تر دارند در گرمای قوس از میدان عمل خارج می‌شوند که از طریق روپوش جبران می‌شوند.
  • اضافه کردن عناصر آلیاژی از طریق واکنش بین سرباره و مذاب در فلز جوش
  • عناصر اکسیژن‌زدا مانند فرو آلیاژ‌ها در الکترود فولادی
  • سرباره‌سازی برای کاهش نرخ سرد شدن فلز جوش
  • افزایش راندمان با اضافه کردن پودر فلزی از جنس مغز الکترود در روپوش به جدول زیر توجه کنید:

 

الکترود

الکترود هایی که رقم آخر آنها 4 یا 7و 8 باشد، پودر آهن در روپوش آنها وجود دارد که در جدول آمده است.

ادامه مطلب انواع الکترود

 

در جوشکاری قوس زیر پودری دو قطعه فلزی به واسطه‌ی حرارت قوسی که بین الکترود و قطعه کار برقرار می‌شود، به هم متصل می‌شوند. در این فرایند قوس الکتریکی، تحت پوشش فلاکس یا پودر مخصوص پنهان می‌شود. همچنین در این فرایند از اعمال فشار استفاده نمی‌شود و از الکترود و گاهی قطعه فلز کمکی یا سیم‌جوش، به عنوان فلز پر‌کننده استفاده می‌گردد.
فلاکس مذاب( سرباره) تاثیرات الکتریکی، فیزیکی و متالوژیکی زیر را بر روی خصوصیات فرایند قوس زیر‌پودری دارد:
1.پایدار کردن قوس
2.کنترل خواص مکانیکی و شیمیایی جوش نهایی
3.محافظت از نوک الکترود و حوضچه‌ی جوش از تماس با اتمسفر هوا
4.کنترل شکل باند یا گرده جوش
جوشکاری قوس زیر‌پودری یکی از گسنرده‌ترین فرایند‌های جوشکاری است که توسط آن می‌توان با جریان متناوب (AC) یا مستقیم (DC) با شدت جریان حداکثر 2000 آمپر و با استفاده از یک یا چند سیم یا نوار فلز پر کننده، جوشکاری نمود.
این فرایند قابلیت استفاده از جریان متناوب و یا مستقیم را در هر شرایطی و برای هر قطعه‌ای دارا می‌باشد.

 

ادامه متن

  • مقدمه‌ای بر جوشكاري
  • انواع روش‌های جوشكاري
  • متغيرهاي جوشكاري

جوشكاري يكي از روش هاي شكل دادن فلزات است كه با استفاده از ايجاد مذاب بين دو قطعه آنها را به يكديگر متصل

می‌نمایند.

يك اتصال جوش داراي سه ناحيه است. فلز پايه , فلز جوش و ناحيه تحت تاثير حرارت , يك جوش ایده‌آل جوشي است كه خواص فيزيكي و مكانيكي اين سه ناحيه به هم نزديك باشد.

انواع روش هاي جوشكاري

1 جوشكاري قوس با الكترود روپوش دار
Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
-2 جوشكاري قوس با محافظت گاز

Gas Metal Arc Welding (GMAW)
-3 جوشكاري قوس با الكترود توپودري
Flux Cored Arc Welding (FCAW)
-4 جوشكاري قوس زير پودري

Submerged Arc Welding (SAW)
-5 جوشكاري با پرتو الكتريكي

Electron Beam Welding (EBW)
-6 جوشكاري سرباره الكتريكي
Electro- Slag Welding (ESW)
-7 جوشكاري با الكترود تنگستن و گاز خنثي
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
-8 جوشكاري قوس پلاسما
Plasma Arc Welding (PAW)
-9 جوشكاري با سوختهاي گازي
Oxy-Fuel Welding (OFW)
10 – جوشكاري گاز -الكتريكي
Electro-Gas Welding (EGW)
11 – جوشكاري اصطكاكي

ادامه مطلب، دریافت فایل PDF

فر آیند جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار

جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار :
در جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار،قوس الکتریکی بین یک الکترود روکش دار و قطعه کار زده می شود و در نتیجه حرارت لازم برای ذوب کردن فلز پایه و الکترود تأمین می شود.
در این فرآیند از مکانیزم فشار استفاده نمی شود. وظیفه محافظت از حوضچه مذاب در این فرآیند بر عھده پوشش الکترود میباشد که این پوشش در ھنگام جوشکاری در اثرحرارت تجزیه شده و بھهصورت سرباره و گاز از فلز جوش محافظت می کند.

ادامه مطلب در فایل PDF

 

 

فولاد ضدزنگ (استنلس استیل ) چيست؟

 گروه وسيع و گسترده اي از آلياژهاي ويژه اي که بيشتر براي مقاومت در برابر خوردگي توسعه يافته اند را فولادهاي زنگ نزن نامند.از جمله ويژگي هاي ممتاز براي اين دسته از آلياژها شکل پذيري عالي، چقرمگي زياد در دماي اتاق و دماي پايين و مقاومت خوب در برابر پوسته شدن، اکسايش و خزش در دماي بالا ميباشد که خواص خود را نيز تا دماهاي بالا حفظ ميکنند.فولادهاي ضد زنگ جزء دسته فولادهاي آلياژي حاوي مقادير قابل توجهي کرم ميباشند.حداقل عنصر کرم متعارف در اين دسته از فولادها 11% ميباشد و براي اينکه آلياژهاي آهني خاصيت زنگ نزن داشته باشند ميزان کرم در آنها نبايد کمتر از اين مقدار باشد.

عنصر کرم موجب ميگردد فولاد خاصيت ضد زنگ داشته باشد بدين معنا که مقاومت به خوردگي در آن بهبود يابد. بنابراين کرم عنصر آلياژي بهبود دهنده مقاومت به خوردگي فولادهاي زنگ نزن است که اين بهبود مقاومت در برابر خوردگي به لحاظ تشکيل لايه محافظ از اکسيد کرم روي سطح فولاد ضد زنگ ميباشد. اين لايه نازک سرتاسري تحت شرايط مساعد فولاد را در برابر مواد و محيط هاي خورنده محافظت مينمايد. علاوه بر کرم، عناصر شيميايي ديگري نيز در ترکيب فولادهاي ضد زنگ بکار ميروند که از آن جمله ميتوان به مولييدن و نيکل اشاره نمود. نيکل عمدتا موجبات انعطاف پذيري و فرم پذيري را در فولاد ضد زنگ باعث می‌گردد.

فولاد ضد زنگ به گروهی از آلیاژها با پایه آهنی گفته می‌شود که حاوی حداقل 11 درصد کروم (Cr) می‌باشد. کروم عنصری اساسی است که با تشکیل یک فیلم اکسید کروم در سطح فولاد آن را ضد زنگ می‌سازد.

هنگامی که فولاد ضد زنگ بریده یا خراش داده می‌شود، کروم موجود در سطح سریعاً اکسید می‌شود و فیلم اکسید ناحیه صدمه دیده را ترمیم می‌کند. به دلیل همین خاصیت خود ترمیمی (خودشفایی/ Self healing) است که فولاد را بدون زنگ (Stainless) می‌نامند

اولین فولاد ضد زنگ به صورت آلیاژ، مارتنزیتی Fe-Cr-C  توسط دانشمند انگلیسی به نام هاری بررلی (Harry Brearley) در 1912 تهیه گردید. اولین ریخته‌گری تجارتی فولاد ضد زنگ در سال 1913 در شفیلد انگلستان به تولید رسید و حق ثبت آمریکایی جهت این اختراع در سال 1916 به آقای هاری بررلی اهدا گردید.

@IRANwelding
آیا فولاد ضد زنگ، زنگ می‌زند

در واقع این موضوع که فولاد ضد زنگ، زنگ نمی‌‌زند یک تصور نادرستی است. این برداشت ناصحیح برخی موارد منجر به مشاجرات و حتی تعقیب قانونی بین کارفرمایان و پیمانکاران می‌شود. فولادهای ضد زنگ فقط در شرایطی خاص نظیر محیط‌های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا (به صورت جاری) بدون زنگ باقی می‌مانند. در هوای مرطوب دریایی یا در داخل آب ساکن (راکد) فولاد ضد زنگ نوع 304 زنگ می‌زند، و اغلب به صورت موضعی دچار خوردگی حفره‌ای می‌گردد. به طور کلی ماهیت محیط و ترکیب شیمایی فولاد هر دو در تشکیل زنگ و خوردگی حفره‌ای فولاد ضد زنگ نقش تعیین کننده‌ای دارند.

@IRANwelding

دلیل پاک شدن لایه کروم در عملیات حرارتی چیست

در عملیات حرارتی و یا جوش‌کاری، دمای فولاد ضد زنگ به حدود 850-550 درجه سانتیگراد می‌رسد. کروم و کربن با یکدیگر وارد واکنش می‌شود و کاربایدکروم (Chromium Carbide) تولید می‌گردد که در امتداد مرز دانه‌ها رسوب می‌کند. به همین دلیل کروم موجود در منطقه اطراف مرزدانه (ناحیه مرزی) تخلیه می‌شود. ناحیه مرزی که کروم آن تخلیه شده ( فقیر نسبت به کروم ) نسبت به سایر مناطق سالم سطح فلز که کروم آن مناطق تخلیه نشده‌اند در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد.

فولاد ضد زنگی را که در ساختار بلوری آن کار باید کروم به وجود آمده باشد “حساس شده (Sensitized  ) می‌نامند. فولاد‌های حساس شده نسبت به خوردگی مرزدانه‌ای یا فساد جوش بیشتر مستعد می‌شوند.
@IRANwelding

انواع فولاد ضدزنگ عبارتند از

فولاد ضد زنگ  استنلس استیل   Austenitic 300

فولاد ضد زنگ  استنلس استیل   Ferritic 400

فولاد ضدزنگ  استنلس استیل    Austenitic-Ferritic Duplex

فولاد ضد زنگ استنلس استیلMartensitic

منبع:
@IRANwelding
www.howi.ir

صنعتکاران-فرونیوس

جوشکاری در تولید قطعات و محصولات صنعتی و اتصال آنها به یکدیگر بسیار مورد استفاده است و از اتصال های دائم به حساب می آید که قطعات امکان جدا شدن مجدد را ندارد. جوشکاری بسته به نوع آلیاژ فلز، نوع پوشش دهی متفاوت است و همچنین می تواند به صورت دستی یا با استفاده از دستگاه باشد. بسیاری بر این تصور هستند که جوشکاری تنها بین دو فلز امکان پذیر است اما بین دو فلزی که جنس متفاوتی دارند یا دو جنسی که فلزی نیستند نیز عمل جوشکاری امکان پذیر است.

جوشکاری می تواند با جوش دادن لبه ها، گوشه یا روی هم قرار دادن آنها و سپس جوشکاری انجام شود. دستگاه جوش می تواند به صورت لیزری، الکتریکی یا شیمیایی باشد و هر کدام باید در زمان مناسب مورد استفاده قرار گیرد. از معمولی ترین و ارزان ترین روش های جوش روش سوختن گاز با اکشیژن است که از شعله حاصل از آن جهت ذوب استفاده می شود البته این نوع جوشکاری ممکن است برای هر نوع فلزی مناسب نباشد و بیشتر حالت لحیم کاری دارد. محافظت از چشم ها در حین جوشکاری با استفاده از ماسک دستی برای کارهای کوتاه و ماسک کلاهی برای کارهای طولانی تر از چشم ها محافظت می شود.

دستگاه های جوش به دو شکل نیروی خود را تولید می کنند که در روش اول در مکان هایی مناسب است که امکان استفاده از برق شهری نباشد اما در نوع دوم با استفاده از برق نیروی لازم جهت جوشکاری به دست می آید. ولت آمپرهایی که در دستگاه جوش وجود دارند به دو نوع هستند و مشخص می کنند که دستگاه برای چه مدتی می تواند کار کند که به دو نوع آمپر نزولی و ثابت هستند. اینکه به چه شیوه ای عمل جوش انجام می شود متغیر است و بسته به نیاز و مواد و مصالح متفاوت است. شیوه کار و چگونگی اتصال باید در نقشه پیاده شود.

نقص یابی در جوشکاری در چند گروه خلاصه می شود: ترک که در دو حالت سرد و گرم اتفاق می افتد و به شکل ترک ریز، ترک عرضی یا طولی ، ترک اتشعابی و … دیده می شود. نوع دیگر ترک حفره است که به دلیل تجمع گاز ایجاد می شود. آخال توپر، ذوب ناقص و نقص در شکل هندسی جوش و …  از دیگر انواع نقص جوش است.

بررسی کیفیت کار جوش در تمامی مراحل کار باید صورت گیرد که از بررسی مصالح و تجهیزات جوش تا محل جوش است.

انواع دستگاه جوش