ابزارآلات جوشکاری- دستگاه جوش اینورتر تیگ صنعتکاران ( نماینده فرونیوس در ایران)- Fronius welding
صنعتکاران

گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ

/0 دیدگاه/در /توسط

گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ

گازهاي محافظي كه در كپسولها ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند.

براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ).

هنگام جوشكاري با پروسه ميگ MIG گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنCO2  خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ MIG آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند.

مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن CO2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند.

گاز آرگون:

آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گاز آرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است).

يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي KG/M3  1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم.

آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان AC ، و همچنين گاز آرگون  شروع قوس را در جريان AC آسانتر ميكند.

گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود.

با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است.

مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن:

افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند.

در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 %  يا  3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود.

مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن CO2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود.

نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند.

آرگون + هيدروژن:

با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند.

مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود.

آرگون + نيتروژن (ازت):

در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند.

آرگون +دي اكسيد كربن CO2 :

مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن CO2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است.

اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود.

اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود.

آرگون + هليوم:

در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد.

اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري AC آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود.

دي اكسيد كربن CO2 :

اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. CO2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است.

گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين CO2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود.

بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود.

خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است.

هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م  ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود.

در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد.

آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%:

افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد.

هليوم :

هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باشد.

tig-sanatkaran
صنعتکاران

جوشکاری به روش تیگ

/0 دیدگاه/در /توسط

جوشكاري به روش تيگ

جوشكاري با الكترود تنگستني و گاز محافظ GTAW يك فرايند جوشكاري ذوبي بوده و حرارت لازم براي ذوب فلز پايه و سيم جوش مصرفي از طريق تشکیل قوس الکتریکی بین الکترود تنگستنی( غیر مصرفی) و سطح کار ایجاد می‌گردد. در این فرایند برای محافظت قوس الکتریکی، حوضچه جوش و مناطق حرارت دیده اطراف از یک گاز خنثی استفاده می‌گردد. این فرایند می تواند با اضافه کردن و یا بدون فلز پر کننده (سیم جوش) مورد استفاده قرار گیرد.

 

فرايند جوشكاري GTAW به عنوان يك روش مناسب براي بسياري از صنايع ضروري شده است. زيرا جوش با كيفيت بالا ايجاد مي كند و تجهيزات كمي نياز دارد. هدف اين درس بحث و بررسي اساس فرايند، تجهيزات مورد استفاده و نكات ايمني آن است. در ابتداي دهه 1920 امكان استفاده از گاز هليوم براي محافظت از قوس الكتريكي و حوضچه جوش مطرح شد. در آن زمان هيچ پيشرفتي در اين روش انجام نشد. در جنگ جهاني دوم وقتيكه نياز زيادي به توسعه صنعت هواپيمايي احساس شد به جاي پرچ كردن اتصالات فلزاتي نظير آلومينيوم و منيزيم از جوشكاري تيگ استفاده شد. با استفاده از الكترود تنگستني و ايجاد قوس با جريان مستقيم الكترود منفي، يك منبع گرمايي موثر و با ثبات ايجاد شد. گاز هليوم براي عمل محافظت انتخاب شد چون در آن زمان تنها گاز خنثي اي بود كه به آساني در دسترس بود.

 

فرايند جوشكاري با الكترود تنگستني و گاز محافظ به جوشكاري تيگ (TIG) معروف شده است. اگرچه اصطلاحات فني انجمن جوش امريكا(AWS) برای این فرایند GTAW می‌باشد. زيرا براي محافظت مي توان تركيبي از گازهايي كه خنثي نيستند را براي كاربردهاي معيني استفاده نمود. از روزهاي نخستين اختراع اين فرايند در تجهيزات آن پيشرفت هاي زيادي حاصل شده است مخصوصا منابع نيروي جريان براي اين فرايند توسعه يافته‌‌اند. منبع هاي هوا خنك و آب خنك نيز پيشرفته تر شده اند. براي بالا رفتن قابليت انتشار و پخش الكترونها از سطح الكترود تنگستني درصد كمي از عناصر فعال بصورت آلياژ به الكترود تنگستني اضافه شده است كه اين امر باعث بهبود بخشيدن به شروع قوس، پايداري قوس و طول عمر الكترود شده است. گازهاي محافظ مخلوط براي بهتر شدن خصوصيات قوس معرفي شده است. محققان در حال حاضر در تلاش براي بهبود بخشيدن به كنترلهاي اتوماتيك، سنسورهاي كنترل قوس و نفوذ و … مي‌باشند.

 

توضيح و تعريف فرايندها

 

در اين فرايند از يك الكترود تنگستني (يا آلياژ تنگستن) مصرف نشدني كه در داخل مشعل قرار گرفته شده است، استفاده مي گردد. از گاز محافظ كه از سر نازل خارج مي شود براي حفاظت از الكترود، حوضچه جوش مذاب و جلوگيري از تاثير مخرب بعضي عناصر موجود در هوا استفاده می‌گردد. در اثر عبور جريان از گاز محافظ، يونيزه و رسانا شده و قوس الكتريكي ايجاد مي گردد. قوس بين نوك الكترود و سطح قطعه كار ايجاد مي‌گردد. فلز پايه بوسيله گرما ذوب شده و حوضچه مذاب در يك لحظه كوتاه ايجاد مي‌گردد.

 

انواع ماشین آلات جوش و فرایندها
صنعتکاران

Types Of Welding Machines

/0 دیدگاه/در /توسط

Types Of Welding Machines and Processes

Different types of welding are grouped into three categories, based on electric heat, electric heat, and gas, explosion and reaction isotherm. You can be studied different types of welding starting from welding processes, welding machine, and welding equipment, following the differences.

Different Types Of Welding Machines and Processes:

1. Welding Type by Based on electric heat

  • SMAW (Shield Metal Arc Welding) is an electric arc welding flame shielded by using electric arc flame as the heat source liquefying metal. This type is the most widely used everywhere for almost all purposes welding work. The voltage used only 23 to 45 Volts AC or DC, while for disbursement required welding flows up to 500 Amperes. But in general used ranges from 80-200 Ampere.
  • SAW (Submerged Arc Welding) is immersed arc welding or welding with an electric arc flame. To prevents, oxidation of the liquid metal mains and additional material used grains of flux/slag so that the flame arc buried in the flux measurements.
  • ESW (Electro Slag Welding) is stalled arc welding, welding SAW similar but the difference in the type of bow ESW flame melt the flux, arc melting process stalled and went on dam flux into the electric current introductory material (conductive). So that the electrodes are connected with objects which are welded through the conductor. Heat generated from the resistance to electric current through the liquid flux/slag is high enough to melt the extra material welding and parent materials are welded the temperature reaches 3500 ° F or equal to 1925 ° C.
  • SW (Stud Welding) is weld foundation bolts, use to connect parts of the steel construction with parts contained within the concrete (anchor bolts) or “Shear Connector”.
  • ERW (Electric Resistant Welding) is an electrical resistance welding is by detainees of the heat generated by the electrical flow becomes higher so that the melt of metal to be welded.
  • EBW (Electron Beam Welding) is welding by electron bombardment process, a welding cash disbursements caused by heat generated from a springboard electron beam directed at the object to be welded.

  • 2. Type of Welding Based Heat Electricity and Gas

    • GMAW (Gas Metal Arc Welding) consists of; MIG (Metal Active Gas) and MAG (Metal Inert Gas) welding with a gas flame are produced from an electric arc flash, which is used as the liquefying metal in welding and metal-enhancer. Oxidation protective gas used as a protective form of the eternal gas (inert) or CO2.
    • GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) or TIG (Tungsten Inert Gas) welding with a bow is a flame with a tungsten/electrode made of tungsten, while certain additives are used the same material or similar to the parent material. To prevent oxidation, wear eternal gas (inert) 99% Argon (Ar) pure
    • FCAW (Flux Cored Welding Arc) is essentially similar to the GMAW welding process. Gas patron also uses the same carbon dioxide CO2.
      PAW (Plasma Welding Arc) is an electric welding with plasma similar to GTAW only on this process using a shielding gas mixture of argon (Ar), nitrogen (N) and hydrogen (H) or commonly known as plasma.

    • 3. Type of Welding Based on the explosion and reaction isotherm

      • EXW (Explosion Welding) is weld heat source obtained by detonating ammunition fitted to a mold in that section and fill the mold provided. This is a very practical way to connect the steel wire/wire rope.

weldingis.com

جوشکاری مقاومتی-3
sanatkaran

جوش کاری مقاومتی -بخش دوم

/0 دیدگاه/در /توسط

جوش‌کاری مقاومتی-دسته‌بندی الکترود‌ها بر اساس جنس- الکترود نقطه جوش-روش اجرای نقطه جوش- تنظیم و راه‌اندازی دستگاه نقطه جوش

ادامه نوشته
جوش کاری مقاومتی
sanatkaran

جوش‌کاری مقاومتی

/2 دیدگاه/در /توسط

آنچه در این مطلب می‌خوانید:

فرایند جوش کاری مقاومتی چیست؟

فرایند جوش کاری مقاومتی (RW) چیست؟

کاربرد جوش‌کاری مقاومتی

روش‌های جوش کاری مقاومتی

تعریف نقطه جوش(RSW)

انواع دستگاه نقطه جوش

اجزای دستگاه نقطه جوش

جوش‌کاری مقاومتی – بخش اول

امروزه در تولیدات صنعتی، جوش مقاومتی نقش بسیار زیادی را ایفا می‌کند از جمله در صنعت خودروسازی، در صنعت هوافضا، لوازم خانگی و سایر صنایع . به عنوان مثال در بدنه هر خودرو حدود 6000 اتصال وجود دارد که با نقطه جوش انجام می‌شود. سرعت بالا، قابلیت اتوماسیون و امکان نقطه جوش همسان از جمله محاسن و ویژگی‌های این فرایند است که نمی‌توان جایگزینی برای آن در ساخت مصنوعات با ورق نازک متصور شد. در صنایع خودروسازی برای تسهیل سرعت تولید از روبا‌ت‌های جوش کار استفاده می‌کنند.
اتصالات بر چه اساسی دسته‌بندی می‌شوند؟
قطعات فلزی به روش های مختلفی به یکدیگر متصل می‌شوند. که نوع اتصال می‌تواند به صورت موقت یا
دائم باشد. شکل 1 دسته بندی انواع اتصال را از لحاظ دائم و موقت بودن نشان می‌دهد.

اتصال موقت

به اتصالی می‌گویند که بتوان دو قطعه متصل به هم را به راحتی و در مواقع ضروری بدون هیچ گونه تخریبی از هم جدا کرده و سپس مجدداً به هم اتصال داد.

اتصال دائم

اتصالی است که در صورت نیاز به جدا کردن دو قطعه، باید محل اتصال را تخریب کنیم، مانند جوش، لحیم،فرنگی پیچ و پرچ.

جوش کاری مقاومتی (RW)

فرایندی است که به واسطه عبور جریان الکتریسیته از فلز مورد اتصال و مقاومت الکتریکی ایجاد شده در فصل مشترک دو فلز، حرارت تولید می‌شود که این حرارت موجب اتصال دو فلز می شود.

یا به عبارت دیگر، با عبور جریان الکتریسیته از فلزات، فصل مشترک بین دو فلز گرم شده که این گرما موجب خمیری شدن و در ادامه ذوب این ناحیه شده، در نهایت با اعمال فشار در فصل مشترک دو فلز اتصال ایجاد می‌شود.

جریان جوش کاری مورد نیاز برای ایجاد مقاومتی الکتریکی با ولتاژ پایین و آمپر بالا صورت می گیرد.

همان طور که در شکل  زیر می بینید، برای برقراری جریان الکتریسیته و اعمال نیرو به بخش های گرم شده، فشار وارد میشود. این فشار توسط الکترودهای بالا و پایین اعمال می شود. در این فرایند نیاز به ماده پُر کننده نمی باشد.

فرایند جوشکاری مقاومتی

شماتیک فرایند جوش کاری مقاومتی

جریان مورد نیاز برای مقاومت الکتریکی توسط ترانسفورماتور تأمین می‌شود .وظیفه ترانسفورماتور تبدیل برق با ولتاژ بالا و آمپر پایین به ولتاژ پایین و آمپر بالا می‌باشد .فشار مورد نیاز هم برای اعمال نیرو توسط سیستم‌های مکانیکی، هیدرولیکی و پنیوماتیکی تأمین می‌شود.

 

جوش کاری مقاومتی-بخش دوم

کاربرد جوش‌کاری مقاومتی

جوش‌کاری مقاومتی در صنایع خودرو‌سازی، هوافضا و صنایع الکترونیک به طور گسترده استفاده می‌شود که به عنوان مثال برای صنایع خودرو سازی، برای مونتاژ بدنه خودرو به کار می رود. تقریباً کلیه اجزای خودرو از جنس ورق فولادی با این روش مونتاژ می‌شوند.

 

روش های جوش کاری مقاومتی

جوش کاری مقاومتی بر اساس کاربرد در پنج روش مختلف دسته بندی می‌شوند.

جدول زیر روش های جوش‌کاری مقاومتی همراه با کاربرد هر یک از آنها را نشان می‌دهد.

کاربرد جوش کاری مقاومتی

نقطه جوش(RSW)

نقطه جوش متداول ترین روش در بین روش‌های جوش کاری مقاومتی می‌باشد.در این فرایند، جوش به واسطه گرمای تولید شده بین فصل مشترک دو فلز، شکل می‌گیرد. این گرما به دلیل مقاومتالکتریکی ایجاد می‌شود. از آنجایی که مقاومت الکتریکی در فصل مشترک بین دو فلز بیشترین مقدار می باشد، عمل ذوب و جوش در این نقطه رخ می‌دهد. شکل زیر  نمایی از نقطه جوش و مقاومت‌های مختلف موجود در این فرایند را نشان می‌دهد.

روش اتصال با فرایند نقطه جوش

روش اتصال با فرایند نقطه جوش

در فرایند نقطه جوش اتصال در چهار سیکل (دوره زمانی) صورت می‌گیرد که در شکل 8 نشان داده شده است:

مرحله اول: سیکل اعمال فشار

مرحله دوم: سیکل جوش کاری  اعمال جریان

مرحله سوم: سیکل نگهداری  اعمال فشار فورج

مرحله چهارم: سیکل خنک کاری  خنک شدن ناحیه اتصال

 

مراحل نقطه جوش

مراحل نقطه جوش

تجهیزات فرایند نقطه جوش

انواع دستگاه: دستگاه نقطه جوش بر اساس نوع کاربرد در شکل ابعاد مختلفی ساخته می‌شود که برخی از متداول‌ترین این دستگاه در شکل‌های زیر نشان داده شده است:

اجزای دستگاه نقطه جوش

بخش‌های مختلف یک دشتگاه نقطه جوش در شکل زیر نشان داده شده است:

اجزای دستگاه نقطه جوش پدالی

اجزای دستگاه نقطه جوش پدالی

1.پدال نقطه جوش

2.قاب دستگاه

3.الکترود پایینی

4.الکترود یالایی

5.مشخصات دستگاه

6.جدول نیرو الکترود

7.سیلندر هوا

8.درجه فشار هوا

9.پیچ تنظیم فشار هوا

10.سیلندر فشار هوا

11.جعبه کنترل پارامترها

12.ترانسفورماتور

13.کلید تنظیم ترانسفورماتور

 

ادامه مطلب را در بخش دوم  مقاله جوشکاری مقاومتی بخوانید.

sanatkaran

جوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن

/3 دیدگاه/در /توسط

جوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن:   
انتخاب فلز پرکننده مناسب، یک عامل اساسی ومهم درارتقاء سطح کیفی جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم است. برخلاف فولادهای کربنی، که یک فلز پرکننده فقط باید استحکام کششی کافی برای فلز جوش را تامین نماید، در مورد انتخاب فلز پرکننده برای آلیاژ های آلومینیوم به فاکتورهای زیادی باید توجه داشت.
از این جمله اند:
1-  سهولت جوشکاری
2- استحکام جوش
3- شکل پذیری جوش
4- درجه حرارت کار
5- مقاومت در برابر خوردگی
6- عملیات حرارتی پسگرمایی
7- حساسیت نسبت به ترک
جوشکاری آلومینیوم و آلیاژهای بافرایندهای MIG/MAG

دراین روش، قوس الکتریکی، عامل تولیدحرارت است که توسط منبع تولید نیرو یعنی یک رکتیفایر(یکسوکننده) ایجاد می‌شود.

فلز پرکننده نیز که به صورت مفتول های آلومینیومی به دور قرقره پیچیده شده، توسط یک منبع تقذیه سیم موتوردار(Wire feeder) به درون یک انبرجوشکاری هل داده می شودوازسوی دیگر، توسط موتورکشندهء موجود درسر انبر(Push pull) به خارج از آن کشیده شده وپس از برقراری قوس وذوب شدن، عمل پرکردن حوضچه محل اتصال را به عهده می‌گیرد.

در عمل، حبابی که ازگاز محافظ (ازیک کپسول متصل به دستگاه) خارج شده و به درون انبر هدایت می‌شود، همراه سیم از سر انبر خارج گردیده و ازحوضچه جوش محافظت می‌کند.

مقدار و فشار گاز خروجی توسط یک رگلاتور مخصوص قابل کنترل و تنظیم است.

در جوشکاری آلومینیوم و آلیاژهای آن، برای محافظت حوضچه از گازهای خنثی استفاده می شود بناراین برای جوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن فقط از روش MIG کمک گرفته می‌شود.

روش MAG دراین خصوص کاربردی ندارد.⚠

جوشکاری آلومینیوم

مشکلات اصلی درجوشکاری آلومینیوم وآلیاژهای آن:

1-نقطه ذوب آلومینیوم وآلیاژهای آن درحدود 450 تا 660 درجه سا نتیگراد است.چون در هنگام ا فزایش درجه حرارت ویا ذوب تغییر رنگ نمی دهد. بنا بر این ممکن است در اثر زیاد نگه داشتن منبع حرارت روی قطعه، حرارت فوق ذوب، افزایش سیالیت وجذب گاز اتفاق بیفتد. برای کنترل درجه حرارت، استفاده از یک پیرومتر توصیه می شود.

2-از انجایی که هدایت حرارتی آلومینیوم وآلیاژهای آن تقریبا 3 تا 6 برابرآهن وآلیاژهای آن است، بنابراین انتقال وتوزیع حرارت درزمان جوشکاری آلومینیوم، به اطراف مسیر جوش بسیار سریع تر و بیشتر از فولاد است.به همین دلیل، اگر منبع حرارتی به اندازه یی کافی قوی نباشد، حرارت ایجاد شده قادر به ذوب نمودن فلز پایه و جوشکاری نخواهد بود. بنابراین استفاده از حرارت زیاد و روشهای جوشکاری که سرعت بالا و تمرکز زیادی دارند توصیه می شود.

3- انبساط و انقباض الومینیوم و آلیاژهای آن، در اثر جوشکاری و سرد شدن پس ازآن، تقریبا 2 برابرفولاد بوده و انقباض حجمی ناشی از انجماد آن در حدود 4 تا 6 در صد است که سبب تمرکز تنشهی داخلی میشود و منجر به پیچیدگی ، تا برداشتن ، تغییر ابعاد و ترکیدگی خواهد شد. استفاده از فیکسچرو نگه دارنده درحین جوشکاری برای رفع این نقیسه بی تاثیر نیست.

4-آلیاژهای آلومینیومی که در اثر عملیات حرارتی ، سختی بالاتری پیدا کرده اند، در اثر حرارت ناشی از جوشکاری در مناطق مجاورخط جوش نرم میشوند.

5- ایجاد ترک در منطقه مجاور جوش ، به علت ایجاد لایهای مذاب بعضی ترکیبات بین فلزی (با نقطه ذوب پایین ) در این مناطق است. برا کاهش این نوع ترکها ، باید از مفتولهای جوشکاری نقطه ذوب پایین استفاده کرده، سرعت جوشکاری را افزایش داده و از فرایند جوشکاری استفاده نمود، تا حداکثر تمرکز حرارت را در یک نقطه ایجاد کنند.

تغییرات ناشی از انقباض وانبساط دراثرجوشکاری آلیاژهای آلومینیوم، تقریبا دوبرابر فولاداست، در حالی که نقطهءذوب آلیاژهای آلومینیوم 0.33 فولادمی باشد، در نتیجه خطر میزان پیچیدگی جوش وتغییرظاهروابعادآن درآلیاژهای آلومینیوم بسیار زیاد تر ازآهن وفولاد است.
برای کاهش ومحدودکردن تعداد اتصالات ودرنتیجه ممانعت ازبروزمشکلات گفته شده، استفاده ازقطعات کمکی به صورت نگه دارنده یا فیکسچردر جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم توصیه می شود.
این تدبیر را می توان در مورد اتصالات قطعات نازک به ضخیم را به کار گرفت. چون اتصالات گوشه ولبه ای مشکیل تر ودارای استحکام کمتری هستند، بنابر این برای تغییرآن به شکل های دیگرمی توان ازتدابیر گفته شده استفاده نمود.

www.howi.ir

 

 

 

الکترود بدون روپوش
sanatkaran

انواع الکترود

/0 دیدگاه/در /توسط

تعریف الکترودها

به میله‌ی فلزی یا گرافیتی که جریان برق از آن عبور می‌کند، الکترود می‌گویند.

دسته‌ای از الکترود‌ها ذوب نمی‌شوند مثل الکترود‌های مسی( جوش مقاومتی یا نقطه جوش)، در جوشکاری TIG هم الکترود‌های تنگستن فقط قوس ایجاد کرده و ود ذوب نمی‌شوند. الکترود های ذغالی در برش‌کاری و شیار‌زنی هم مصرف نشدنی است. اما دسته دیگر الکترود‌های ذوب شده و فلز جوش را به وجود می‌آورند. مهمترین الکترود‌های این گروه:

الکترود تو‌پودری:

الکترود‌های بدون روپوش در MIG/MAG (میگ مگ) و SAW

الکترود‌های روپوش‌دار:

از دو قسمت مغز فلزی و روپوش تشکیل شده است.

جنس فلز الکترود را می‌توان به گروه‌های زیر تقسیم‌بندی کرد:

فولاد نرم، فولاد پر کربن، فولاد آلیاژی، چدن، آلیاژ‌های نیکل، فلزات رنگی، نیکل، کربن.

معیار اندازه‌گیری الکترود بر اساس قطر مغزی فلزی است و با قطر‌های 2و2.5و3.25و4و6و7و8 میلی‌متری با طول 30-25 و 35 و 45 سانتی‌متری استاندارد شده و تولید می‌شود.

نقش رو‌پوش الکترود

روپوش الکترود نقش‌های متنوعی را ایفا می‌کند که آنها را می‌توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نقش الکتریکی

  • پایدار کردن و ثبات قوس
  • هدایت الکتریسیته در قوس

برای شروع قوس از ولتاژ بالاتر  استفاده کرده و مواد یونیزه شونده مناسب در روپوش به کار گرفته می‌شود که در جوشکاری با جریان متناوب این موضوع اهمیت بیشتری پیدا می‌کند.

ب) نقش فیزیکی

  • میزان ویسکوزیته روپوش
  • کشش سطحی روپوش
  • ضخامت کافی سر‌باره
  • سرعت انجماد بالای سرباره

برای جوشکاری در وضعیت‌های (سر‌بالا و بالای سر) ضرورت دارد که فلز مذاب بر خلاف جاذبه به کار منتقل شود.

  • سرعت انجماد بالای سر‌باره باعث جلوگیری از نفوذ اکسیژن در مذاب فلزی می‌شود.
  • نوع پوششی برای کنترل میزان ویسکوزیته سرباره که مذاب را در خود نگه دارد و گرده جوش در آن شکل گیرد.
  • تولید گاز با فشار مناسب تا ذرات مذاب را به طرف کار انتقال دهد.
  • کشش سطحی مناسب برای شکل دادن به فلز جوش
  • ضخامت کافی سرباره در وضعیت‌های سطحی برای جلوگیری از رسیدن اکسیژن به فلز جوش

ج) نقش متالوژیکی

  • حفاظت از ستون قوس و مذاب
  • آلیاژ‌سازی
  • افزایش راندمان( نرخ رسوب)
  • اکسیژن‌زدایی
  • کاهش سرعت سرد شدن
  • تولید گاز محافظ و سرباره‌سازی برای حفاظت از مذاب در مقابل آتمسفر
  • مواد آلیاژی که درجه ذوب و تبخیر پایین‌تر دارند در گرمای قوس از میدان عمل خارج می‌شوند که از طریق روپوش جبران می‌شوند.
  • اضافه کردن عناصر آلیاژی از طریق واکنش بین سرباره و مذاب در فلز جوش
  • عناصر اکسیژن‌زدا مانند فرو آلیاژ‌ها در الکترود فولادی
  • سرباره‌سازی برای کاهش نرخ سرد شدن فلز جوش
  • افزایش راندمان با اضافه کردن پودر فلزی از جنس مغز الکترود در روپوش به جدول زیر توجه کنید:

 

الکترود

الکترود هایی که رقم آخر آنها 4 یا 7و 8 باشد، پودر آهن در روپوش آنها وجود دارد که در جدول آمده است.

ادامه مطلب انواع الکترود

 

صنعتکاران

جوشکاری با قوس زیر پودری

/2 دیدگاه/در /توسط

مقدمه:

در جوشکاری قوس زیر پودری دو قطعه فلزی به واسطه‌ی حرارت قوسی که بین الکترود و قطعه کار برقرار می‌شود، به هم متصل می‌شوند. در این فرایند قوس الکتریکی، تحت پوشش فلاکس یا پودر مخصوص پنهان می‌شود. همچنین در این فرایند از اعمال فشار استفاده نمی‌شود و از الکترود و گاهی قطعه فلز کمکی یا سیم‌جوش، به عنوان فلز پر‌کننده استفاده می‌گردد.
فلاکس مذاب( سرباره) تاثیرات الکتریکی، فیزیکی و متالوژیکی زیر را بر روی خصوصیات فرایند قوس زیر‌پودری دارد:
1.پایدار کردن قوس
2.کنترل خواص مکانیکی و شیمیایی جوش نهایی
3.محافظت از نوک الکترود و حوضچه‌ی جوش از تماس با اتمسفر هوا
4.کنترل شکل باند یا گرده جوش
جوشکاری قوس زیر‌پودری یکی از گسنرده‌ترین فرایند‌های جوشکاری است که توسط آن می‌توان با جریان متناوب (AC) یا مستقیم (DC) با شدت جریان حداکثر 2000 آمپر و با استفاده از یک یا چند سیم یا نوار فلز پر کننده، جوشکاری نمود.
این فرایند قابلیت استفاده از جریان متناوب و یا مستقیم را در هر شرایطی و برای هر قطعه‌ای دارا می‌باشد.

شرح فرایند:

در این فرایند جریان الکتریکی حاصل از ژنراتور، ترانسفورماتور رکتیفایر و یا ترانسفورماتور از طریق لوله اتصالی و سیم جوش به قوس و قطعه کار هدایت می شود. قوس الکتریکی توسط یکی از روش هایی، که در ادامه مورد بررسی قرار خواهد گرفت، ایجاد می شود. حرارت ناشی از ایجاد قوس، الکترود، موضع جوش و فلاکس را ذوب کرده و حوضچه جوش به وجود می آید.

در انواع این فرایند توسط دستگاه، به طور خودکار و مداوم، سیم از میان لوله اتصال و لایه پودر عبور داده شده و به طرف حوضچه جوش هدایت می شود و پس از ذوب، در طول درز اتصال رسوب می کند. در جوشکاری اتوماتیک، ممکن است قطعه در زیر تغذیه کننده سیم حرکت داده شود.

در هنگام جوشکاری قوس زیر پودری، پودر جوش در مقابل و کنار قوس به صورت پیوسته توزیع می شود. حرارت ایجاد شده توسط قوس، قسمتی از فلاکس، نوک سیم جوش و موضع اتصال قطعه کار را ذوب کرده و در نتیجه حوضچه ای از فلز مذاب تشکیل می شود که روی آن توسط لایه ای از سرباره ماب پوشیده شده است. این حوضچه مذاب در نزدیکی قوس به شدت متلاطم است، در نتیجه حباب های گاز به سرعت به سطح حوضچه جوش می آیند و فلاکس مذاب روی سح فلز مذاب شناور می شود و بدینوسیله منطقه جوش کاملاً از اتمسفر هوا محافظت می شود. با اینکه فلاکس مذاب می تواند جریان الکتریکی را از بین الکترود و فلز پایه اندکی عبور دهد اما همچنان منبع اصلی حرارت، قوس الکتریکی است. بستر فلاکس مذابی که بر روی سطح حوضچه جوش تشکیل می شود، ناخالصی های موجود در فلز پایه و الکترودها را حل کرده و آنها را روی سطح، شناور می سازد.

همچنین از طریق فلاکس مذاب می توان ترکیبات نامطلوب را از فلز جوش حذف، و یا عناصر آلیاژی را به آن اضافه کرد. پس از جوشکاری و انجماد جوش، قسمتی از فلاکس که ذوب نشده است، توسط دستگاه یا به صورت دستی جمع آوری می شود و بخشی از آن که ذوب شده به صورت قشر شیشه ای شکل بر روی جوش باقی می ماند که به وسیله چکش به صورت لایه ای از روی جوش جدا می شود.

حذف این لایه سرباره از روی درز جوش به خصوص در جوشکاری چند پاسه، بسیار مهم بوده و در هر مرحله باید به صورت کامل انجام شود.

عواملی که استفاده یا عدم استفاده از روش جوشکاری قوس زیر پودری را تعیین می کنند عبارتند از:

  1. ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی مورد نیاز برای اتصال نهایی
  2. ضخامت فلز پایه
  3. در دسترس بودن محل اتصال
  4. موقعیت ایجاد جوش
  5. حجم جوش مورد نظر

 

منبع

صنعتکاران

بازرسي فني و جو شكاري طبقASME,WPS,PQR

/0 دیدگاه/در /توسط
  • مقدمه‌ای بر جوشكاري
  • انواع روش‌های جوشكاري
  • متغيرهاي جوشكاري

جوشكاري يكي از روش هاي شكل دادن فلزات است كه با استفاده از ايجاد مذاب بين دو قطعه آنها را به يكديگر متصل

می‌نمایند.

يك اتصال جوش داراي سه ناحيه است. فلز پايه , فلز جوش و ناحيه تحت تاثير حرارت , يك جوش ایده‌آل جوشي است كه خواص فيزيكي و مكانيكي اين سه ناحيه به هم نزديك باشد.

انواع روش هاي جوشكاري

1 جوشكاري قوس با الكترود روپوش دار
Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
-2 جوشكاري قوس با محافظت گاز

Gas Metal Arc Welding (GMAW)
-3 جوشكاري قوس با الكترود توپودري
Flux Cored Arc Welding (FCAW)
-4 جوشكاري قوس زير پودري

Submerged Arc Welding (SAW)
-5 جوشكاري با پرتو الكتريكي

Electron Beam Welding (EBW)
-6 جوشكاري سرباره الكتريكي
Electro- Slag Welding (ESW)
-7 جوشكاري با الكترود تنگستن و گاز خنثي
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
-8 جوشكاري قوس پلاسما
Plasma Arc Welding (PAW)
-9 جوشكاري با سوختهاي گازي
Oxy-Fuel Welding (OFW)
10 – جوشكاري گاز -الكتريكي
Electro-Gas Welding (EGW)
11 – جوشكاري اصطكاكي

ادامه مطلب، دریافت فایل PDF

فر آیند جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار
صنعتکاران

فر آیند جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار

/0 دیدگاه/در /توسط

جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار :
در جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار،قوس الکتریکی بین یک الکترود روکش دار و قطعه کار زده می شود و در نتیجه حرارت لازم برای ذوب کردن فلز پایه و الکترود تأمین می شود.
در این فرآیند از مکانیزم فشار استفاده نمی شود. وظیفه محافظت از حوضچه مذاب در این فرآیند بر عھده پوشش الکترود میباشد که این پوشش در ھنگام جوشکاری در اثرحرارت تجزیه شده و بھهصورت سرباره و گاز از فلز جوش محافظت می کند.

ادامه مطلب در فایل PDF

 

 

صنعتکاران

فولاد ضدزنگ (استنلس استیل ) چيست؟

/0 دیدگاه/در /توسط

فولاد ضدزنگ (استنلس استیل ) چيست؟

 گروه وسيع و گسترده اي از آلياژهاي ويژه اي که بيشتر براي مقاومت در برابر خوردگي توسعه يافته اند را فولادهاي زنگ نزن نامند.از جمله ويژگي هاي ممتاز براي اين دسته از آلياژها شکل پذيري عالي، چقرمگي زياد در دماي اتاق و دماي پايين و مقاومت خوب در برابر پوسته شدن، اکسايش و خزش در دماي بالا ميباشد که خواص خود را نيز تا دماهاي بالا حفظ ميکنند.فولادهاي ضد زنگ جزء دسته فولادهاي آلياژي حاوي مقادير قابل توجهي کرم ميباشند.حداقل عنصر کرم متعارف در اين دسته از فولادها 11% ميباشد و براي اينکه آلياژهاي آهني خاصيت زنگ نزن داشته باشند ميزان کرم در آنها نبايد کمتر از اين مقدار باشد.

عنصر کرم موجب ميگردد فولاد خاصيت ضد زنگ داشته باشد بدين معنا که مقاومت به خوردگي در آن بهبود يابد. بنابراين کرم عنصر آلياژي بهبود دهنده مقاومت به خوردگي فولادهاي زنگ نزن است که اين بهبود مقاومت در برابر خوردگي به لحاظ تشکيل لايه محافظ از اکسيد کرم روي سطح فولاد ضد زنگ ميباشد. اين لايه نازک سرتاسري تحت شرايط مساعد فولاد را در برابر مواد و محيط هاي خورنده محافظت مينمايد. علاوه بر کرم، عناصر شيميايي ديگري نيز در ترکيب فولادهاي ضد زنگ بکار ميروند که از آن جمله ميتوان به مولييدن و نيکل اشاره نمود. نيکل عمدتا موجبات انعطاف پذيري و فرم پذيري را در فولاد ضد زنگ باعث می‌گردد.

فولاد ضد زنگ به گروهی از آلیاژها با پایه آهنی گفته می‌شود که حاوی حداقل 11 درصد کروم (Cr) می‌باشد. کروم عنصری اساسی است که با تشکیل یک فیلم اکسید کروم در سطح فولاد آن را ضد زنگ می‌سازد.

هنگامی که فولاد ضد زنگ بریده یا خراش داده می‌شود، کروم موجود در سطح سریعاً اکسید می‌شود و فیلم اکسید ناحیه صدمه دیده را ترمیم می‌کند. به دلیل همین خاصیت خود ترمیمی (خودشفایی/ Self healing) است که فولاد را بدون زنگ (Stainless) می‌نامند

اولین فولاد ضد زنگ به صورت آلیاژ، مارتنزیتی Fe-Cr-C  توسط دانشمند انگلیسی به نام هاری بررلی (Harry Brearley) در 1912 تهیه گردید. اولین ریخته‌گری تجارتی فولاد ضد زنگ در سال 1913 در شفیلد انگلستان به تولید رسید و حق ثبت آمریکایی جهت این اختراع در سال 1916 به آقای هاری بررلی اهدا گردید.

@IRANwelding
آیا فولاد ضد زنگ، زنگ می‌زند

در واقع این موضوع که فولاد ضد زنگ، زنگ نمی‌‌زند یک تصور نادرستی است. این برداشت ناصحیح برخی موارد منجر به مشاجرات و حتی تعقیب قانونی بین کارفرمایان و پیمانکاران می‌شود. فولادهای ضد زنگ فقط در شرایطی خاص نظیر محیط‌های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا (به صورت جاری) بدون زنگ باقی می‌مانند. در هوای مرطوب دریایی یا در داخل آب ساکن (راکد) فولاد ضد زنگ نوع 304 زنگ می‌زند، و اغلب به صورت موضعی دچار خوردگی حفره‌ای می‌گردد. به طور کلی ماهیت محیط و ترکیب شیمایی فولاد هر دو در تشکیل زنگ و خوردگی حفره‌ای فولاد ضد زنگ نقش تعیین کننده‌ای دارند.

@IRANwelding

دلیل پاک شدن لایه کروم در عملیات حرارتی چیست

در عملیات حرارتی و یا جوش‌کاری، دمای فولاد ضد زنگ به حدود 850-550 درجه سانتیگراد می‌رسد. کروم و کربن با یکدیگر وارد واکنش می‌شود و کاربایدکروم (Chromium Carbide) تولید می‌گردد که در امتداد مرز دانه‌ها رسوب می‌کند. به همین دلیل کروم موجود در منطقه اطراف مرزدانه (ناحیه مرزی) تخلیه می‌شود. ناحیه مرزی که کروم آن تخلیه شده ( فقیر نسبت به کروم ) نسبت به سایر مناطق سالم سطح فلز که کروم آن مناطق تخلیه نشده‌اند در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد.

فولاد ضد زنگی را که در ساختار بلوری آن کار باید کروم به وجود آمده باشد “حساس شده (Sensitized  ) می‌نامند. فولاد‌های حساس شده نسبت به خوردگی مرزدانه‌ای یا فساد جوش بیشتر مستعد می‌شوند.
@IRANwelding

انواع فولاد ضدزنگ عبارتند از

فولاد ضد زنگ  استنلس استیل   Austenitic 300

فولاد ضد زنگ  استنلس استیل   Ferritic 400

فولاد ضدزنگ  استنلس استیل    Austenitic-Ferritic Duplex

فولاد ضد زنگ استنلس استیلMartensitic

منبع:
@IRANwelding
www.howi.ir

صنعتکاران فرونیوس
صنعتکاران

آشنایی با دستگاه های جوش

/7 دیدگاه/در /توسط

جوشکاری در تولید قطعات و محصولات صنعتی و اتصال آنها به یکدیگر بسیار مورد استفاده است و از اتصال های دائم به حساب می آید که قطعات امکان جدا شدن مجدد را ندارد. جوشکاری بسته به نوع آلیاژ فلز، نوع پوشش دهی متفاوت است و همچنین می تواند به صورت دستی یا با استفاده از دستگاه باشد. بسیاری بر این تصور هستند که جوشکاری تنها بین دو فلز امکان پذیر است اما بین دو فلزی که جنس متفاوتی دارند یا دو جنسی که فلزی نیستند نیز عمل جوشکاری امکان پذیر است.

جوشکاری می تواند با جوش دادن لبه ها، گوشه یا روی هم قرار دادن آنها و سپس جوشکاری انجام شود. دستگاه جوش می تواند به صورت لیزری، الکتریکی یا شیمیایی باشد و هر کدام باید در زمان مناسب مورد استفاده قرار گیرد. از معمولی ترین و ارزان ترین روش های جوش روش سوختن گاز با اکشیژن است که از شعله حاصل از آن جهت ذوب استفاده می شود البته این نوع جوشکاری ممکن است برای هر نوع فلزی مناسب نباشد و بیشتر حالت لحیم کاری دارد. محافظت از چشم ها در حین جوشکاری با استفاده از ماسک دستی برای کارهای کوتاه و ماسک کلاهی برای کارهای طولانی تر از چشم ها محافظت می شود.

دستگاه های جوش به دو شکل نیروی خود را تولید می کنند که در روش اول در مکان هایی مناسب است که امکان استفاده از برق شهری نباشد اما در نوع دوم با استفاده از برق نیروی لازم جهت جوشکاری به دست می آید. ولت آمپرهایی که در دستگاه جوش وجود دارند به دو نوع هستند و مشخص می کنند که دستگاه برای چه مدتی می تواند کار کند که به دو نوع آمپر نزولی و ثابت هستند. اینکه به چه شیوه ای عمل جوش انجام می شود متغیر است و بسته به نیاز و مواد و مصالح متفاوت است. شیوه کار و چگونگی اتصال باید در نقشه پیاده شود.

نقص یابی در جوشکاری در چند گروه خلاصه می شود: ترک که در دو حالت سرد و گرم اتفاق می افتد و به شکل ترک ریز، ترک عرضی یا طولی ، ترک اتشعابی و … دیده می شود. نوع دیگر ترک حفره است که به دلیل تجمع گاز ایجاد می شود. آخال توپر، ذوب ناقص و نقص در شکل هندسی جوش و …  از دیگر انواع نقص جوش است.

بررسی کیفیت کار جوش در تمامی مراحل کار باید صورت گیرد که از بررسی مصالح و تجهیزات جوش تا محل جوش است.

انواع دستگاه جوش