سیستمهای اتوماسیون جوشکاری فرونیوس -صنعتکاران- نماینده انحصاری فرونیوس در ایران-مقالات دستگاه جوش- فرونیوس-جوشکاری کلدینگ فرونیوس cladding-گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ -شناخت دستگاه‌های جوشکاری و چگونگی تنظیم آنها
فرهنگ لغات و اصطلاحات کاربردی جوشکاری – راهنمای بازرسی غير مخرب جوش
راهنمای بازرسی چشمی جوش
استاندارد تاييد صلاحيت مفسرين راديو گرافی
کد ساخت سازه های فولادی جوشکاری شده
استاندارد ساخت پل های فلزی جوشکاری شده
جراحات ناشی از جوشکاری از سوختگی‌های کوچک گرفته تا سوختگی‌های جدی درجه 3 می‌تواند دردناک باشد و در برخی موارد منجر به نقص عضو و حتی کنار گذاشتن حرفه‌ی جوشکاری شود. استفاده از تجهیزات ایمنی مناسب راهی ساده برای حفاظت جوشکاران از خود در برابر این خطرات است.
نیم‌تنه‌ها و شلوار‌های مقاوم و چکمه‌هایی که در قسمت جلوی آنها فلزی برای حفاظت از انگشتان تعبیه شده، کلاه ایمنی که کاملاً صورت را می‌پوشاند، عینک ضد ضربه و یک جفت دستکش ایمنی مناسب میتوانند به رسیدن به هدف حفظ ایمنی و سلامتی جوشکار کمک کنند. در نگاه اول ممکن است لیست تجهیزات ایمنی که پرسنل جوشکار استفاده می‌کنند با لباس تن آنها اشتباه شود. با توجه به اینکه خطرات جوشکاری می‌تواند منجر به جراحات وسیع شود، باید سطح بالایی از ایمنی در برابر خطراتی که جوشکاران را تهدید میکند، درنظر گرفته شود.
نیم‌تنه(بالا‌پوش)، شلوار، لباسهای یکسره، پیش‌بندها، ماسک‌ها، آستینها، و کلاه‌های مخصوص جزئی از تجهیزات ایمنی پوششی موجود برای جوشکاران است. در هنگام انتخاب لباس ایمنی مناسب، جوشکاران باید از خود بپرسند در کاربرد آنها چه جنس پوششی به بهترین نحو از آنها حفاظت میکند. پوشش‌ها باید از مواد مقاوم در برابر آتش، جرقه و سایش باشند به اندازه‌ی فرد خریداری شوند تا کاملاً بدن وی را پوشش دهند.
این نوع پارچه‌های پنبه‌ای که عمدتاً ساتنها، پارچه‌های ضخیم، یا جین را شامل میشوند، برای جوشکاری سبک وقتی که محصول در برابر جوشکار قرار دارد،مناسب است. از این پارچه های مقاوم عموماً در نیم‌تنه‌ها، شلوار‌ها، روپوش‌ها، لباسهای یکسره، آستینها، کلاه‌ها، استفاده می شود. آنها وزن کمی دارند؛ ارزان‌قیمت هستند و تا 50 بار شستشو قابلیت مقاومت به آتش خود را از دست نمی‌دهند و بهتر از چرم و مواد سنگین هوا را از خود عبور می‌دهند.
با این وجود شستشوی نا‌مناسب می‌تواند باعث کم شدن عمر لباس و خاصیت مقاومت به آتش آن شود. چون این لباس‌ها فقط باید در جوشکاری‌های سبک استفاده شوند. قابلیت استفاده از آنها برای جوشکارانی که جوش‌های مختلف می‌دهند محدود میشود. متاسفانه چون محیط جوشکاری غالباً گرم است، بسیاری از جوشکاران این نوع لباس‌ها( کتون های مقاوم به آتش) را در همه جا استفاده می‌کنند و خود را در معرض خطرات بیشتری قرار می‌دهند.
معمولاً از چرم( این ماده چند‌کاربردی) برای بیشتر انواع جوشکاری و در همه موقعیت‌ها از جمله جوشکاری بالای سر استفاده می شود. دستی که جوشکاری میکند، حتماً نیاز به دستکشی از جنس چرم عایق دارد. چرم بسیار با‌دوام‌تر از پارچه‌ی نخ پنبه‌ای است. قیمت آن معقول است و در بیشتر انواع جوشکاری قابل استفاده است.
چرم به اندازه پارچه پنبه‌ای سبک نیست و به همان اندازه هوا را نیز کمتر عبور می‌دهد. در حقیقت چرم به‌جای رهانیدن بدن از حرارت، گرما را در خود نگه می‌دارد. لباس چرمی بجای کتون و ساق‌پوش، چکمه(برای حفاظت از پا‌ها)، دستکش و کلاه( برای حفاظت از دست و سر) است.
علاوه بر لباس مخصوص برای حفاظت بدن جوشکاران باید برای ایمنی بیشتر لوازم مناسب را نیز به همراه داشته باشند. لازم نیست آنها پول زیادی برای کیفیت بالای وسیله بپردازند بلکه باید روی تهیه وسیله‌ای متمرکز شوند که ایمنی لازم برای کار آنها را تامین میکند.
پوشش مناسب در سر هنگام کار در کارگاه بسیار مهم است. یک سر بند یا عرق‌چین از جنس پارچه پنبه‌ای ضد‌آتش است که لایه نازکی بین سر و کلاه ایمنی جوشکاری ایجاد میکند. کلاه ایمنی جوشکاری با ماسک کل صورت و بالای پیشانی را می‌پوشاند. و صورت را از شعله و جرقه در امان می‌دارد. استفاده از لنزهای تیره مخصوص برای حفاظت از چشم نیز لازم است و به جوشکار این امکان را می‌دهد که بدون احتمال آسیب یا خطر جسم جوشکاری شونده را ببیند.
کلاه‌های ایمنی نیز با داشتن بند کلاه قابل تنظیم یا وصل شدن به یک سرپوش سخت، سر را ایمن می‌دارد. جوشکاران باید بخاطر داشته باشند که کلاه ایمنی و سرپوش پوششهای رویی هستند که باید با محافظ چشم استفاده شوند.
لنزهای جوشکاری در انواع تیره و تاریک‌شونده اتوماتیک موجود هستند.
لنزهایی که خود تیره هستند(رنگی و مرئی) از پلاستیک، پلی‌کربنات یا شیشه‌های غیر‌معمول ساخته میشوند. ابعاد صفحه این لنزها
4.25 2 X اینچ و 4.5 X 5.25 میباشد. رنج تیرگی از 3 (روشن‌ترین) تا 15( تیره ترین) بوده و بسته به نوع جوشکاری تغییر میکند. لنزهای داخلی و خارجی شفاف و روشن از لنز تیره محافظت نموده و عمر آن را افزایش می‌دهد. لنزهای خارجی از لنزهای تیره در برابر پاششهای ناشی از جوشکاری محافظت نموده و دوام لنز تیره را افزایش می‌دهد. لنزهای داخلی در هنگام خرد شدن از لنزهای شیشه‌ای از چشم جوشکار محافظت میکند.
لنزهای تیره‌شونده اتوماتیک الکترونی بوده و به جوشکار این امکان را می‌دهد که محدوده کار را تا زمان شروع عملیات جوشکاری به وضوح ببیند. وقتی کار شروع میشود، لنزها بطور خودکار تیره میشوند و بدین ترتیب از بینایی جوشکار حفاظت میکند.
لنزها دارای یک تیرگی خاص موجود هستند. هر چند استفاده از لنزهایی که تیرگی آنها قابل تنظیم هستند برای افرادی که انواع جوشکاری‌ها را انجام می‌دهند مناسب‌تر است.
عینک‌های ایمنی از وسایل اولیه ایمنی هستند و باید زیر کلاه ایمنی جوشکاری زده شوند تا از چشم‌ها محافظت کنند. این عینک‌ها باید در کناره‌ها محافظ داشته باشد و این محافظ دور لنز را نیز پوشش دهد. می توان از عینک‌های ایمنی(با میزان‌های تاریکی 2و3 و 5) بجای کلاه ایمنی جوشکاری در جوشکاری‌های Light و برشکاری استفاده کرد اما آنها برای ایمنی در برابر ضربه باید با محافظ صورت استفاده شوند. در حین انجام دیگر جوشکاری‌های گاز( در دمای بالاتر) و سایر جوشکاری‌های قوسی استفاده از کلاه ایمنی مخصوص جوشکاری برای حفاظت در برابر سوختگی‌های صورت لازم است.
جوشکار علاوه بر کلاه ایمنی و عینک، برای حفاظت در برابر ذرات و دود باید از ماسک مخصوصی که از ماده ضد‌آتش ساخته شده استفاده کند. جوشکاران میتوانند از درجه‌بندی موسسه ملی سلامت و ایمنی شغلی (NIOSH) برای مشخص شدن نوع ماسک مورد نیازشان استفاده کنند.
معمول‌ترین صدمات حین جوشکاری سوختگیها هستند که امروزه استفاده از پوشش مناسب به آسانی از وقوع اینگونه جراحات پیشگیری میکند.
متاسفانه اطمینان بیش از حد ممکن است باعث شود جوشکار فکر کند از اینگونه جراحات مصون است یا اینکه به دلیل گرانی تجهیزات از آن صرفنظر کند.
در گذشته جوشکاران لباس ایمنی خود را نمی‌پوشیدند چون معتقد بودند این پوشش گرم یا دست و پا‌گیر است. خوشبختانه امروزه آنها میتوانند زیر لباس ایمنی خود لباسی سبک بپوشند که عرق آنها را دفع کند تا راحت‌تر باشند. پوشیدن این زیر‌پوش‌ها در ابتدا در میان ورزشکاران رواج داشت. اما اکنون جایگاه خود را در فعالیتهای صنعتی پیدا کرده است.
در نهایت اینکه جوشکاران در انتخاب جنس لباس،وزن، خاصیت ضد‌حریق بودن آن و تجهیزات ایمنی مورد نیازشان گزینه‌های زیادی دارند. این روش که برای افراد مختلف یک کارگاه لباسهای یک‌اندازه خریده شود، دیگر منسوخ شده است.جوشکاران میتوانند برای ایمنی بیشتر خود گزینه‌های مناسب‌تری از تجهیزات ایمنی را انتخاب کنند.
منبع: www.irmpm.com
در این صفحه می توانید چند نمونه از تجهیزات جوشکاری صنعتکاران را مشاهده کنید
مقدمه
در جوشکاری اوربیتال که یکی از فرایندهای تیگ (TIG) است، جوشکاری چرخشی به وسیله‌ی تورچ اتوماتیک انجام میشود که تمامی حرکت تورچ چرخشی چه از نظر فیلر‌دهی و چه از نظر چرخش به صورت تمام اتوماتیک این روند انجام می‌گیرد که تنظیمات این مراحل توسط اپراتور آن صورت می‌گیرد.
جوشکاری آلومینیوم و منیزیم با استفاده از فرایندهای متعارف جوشکاری قوسی دستی و اکسی استیلن (Oxyacetylene)همیشه مساله‌دار بوده است. برای جوشکاری این نوع فلزات باید از گدازه آورهای خورنده استفاده کرد تا قشر اکسید تشکیل شده روی سطح ماده و حوضچه مذاب از بین برود.
برای حل این مشکل و برای حذف آلاینده‌هایی که در هنگام جوشکاری از هوا وارد فلز جوش میشود، در اوایل دهه 1930 برای اولین بار از گاز خنثی به عنوان حفاظ حوضچه مذاب استفاده شد.
در نخستین فرایند جوشکاری قوسی با الکترود تنگستنی و حفاظ گازی از گاز هلیوم و آرگون به منزله حفاظ استفاده میشود. این فرایند را جوشکاری با الکترود تنگستنی و گاز خنثی که به وسیله تورچ که تمام اتوماتیک(Full AutoMatic) جوش کاری اوربیتال نامیده میشود. در این فرایند از جریان DC یا AC استفاده میشود.
یکی از مشکلات در این فرایند گرم شدن زیاد الکترود تنگستنی و انتقال یافتن قطعه‌هایی از تنگستن از الکترود به فلز جوش میباشد. مگر اینکه جوشکاری با شدت جریان کمی انجام پذیرد. معلوم شد که با متصل کردن الکترود به قطب منفی می‌توان از گرم شدن بیش از حد آن جلوگیری کرد. بدین ترتیب این فرایند برای جوشکاری فولاد ضد‌زنگ مطلوب شد. اما هنوز برای جوشکاری آلومینیوم و منیزیم نامطلوب بود.
فرایند جدید جایگزینی که جوشکاری این نوع مواد را امکان‌پذیر کرد، استفاده از جریان متناوب بود که در آن یک جریان با فرکانس بالا (high Frequency) و ولتاژ زیاد به جریان اصلی جوشکاری اضافه میشود تا قوس را پایدار کند.
با استفاده از جریان ACمشکل جوشکاری آلومینیوم و منیزیم کاملاً از بین رفت. وقتی جریان مثبت در الکترود باشد، تمیز کاری سطحی روی سطح وش و ورق انجام میشود. جریان برق ذره‌های اکسید را بلند میکند و سطحی عاری از اکسید بر‌جا می‌ماند.
اگر الکترود منفی درنظر گرفته شود، دمای آن برعکس مرحله قبلی دمای الکترود پایین می‌آید و بیش از اندازه گرم نخواهد شد.
کاربرد‌های جوش اربیتال:
در بسیاری از صنایع به‌ویژه در صنایع نفتی و صنایع گازی و پتروشیمی جوشکاری اربیتال نقش مهمی را به‌عهده گرفته است. به دلیل عدم نیاز به گدازآور خورنده و نفوذ فلز جوش با خلوص زیاد است که به‌دلیل دارا بودن این نوع ویژگی از این فرایند برای استفاده در جوشکاری مخازن تحت فشار (PRESSURE VESSLE) و کولرهای هوایی طبق آیین‌نامه‌ها و استاندار‌ها استفاده فراوانی میشود. عدم نیاز به گدازآور خورنده و نفوذ جوش با خلوص زیاد است باعث کاربرد بیشتر جوشکاری اربیتال جوش در صنعت میشود.
به دلیل کابردهای روش TIG و اوربیتال، منبع برق در این روشها طوری طراحی شده است که از هر دو نوع خروجی یعنی مستقیم و متناوب استفاده میشود.
الکترود تنگستنی اوربیتال برای بهبود هر چه بیشتر الکترودهای تنگستنی در حین ساخت مواد مختلفی به آنها اضافه میکند که این مواد شامل توریم وزیر‌کونیوم به الکترود تنگستنی، اخال‌های تنگستن در جوش کاهش می‌یابدد و در نتیجه ظرفیت انقال جریان و عمر الکترود افزایش پیدا میکند. و پایداری قوس نیز از لحاظ عملکرد بهتر میشود.
از الکترود توریم‌دار معمولاً برای جوشکاری با جریان DC و الکترود منفی روی فولاد ضد‌زنگ و مقاومت در برابر حرارت، فولاد‌های کم کربن و کم آلیاژ، مس،نیکل، تیتانیوم و سایر فلزات دیگر نیز استفاده می‌گردد. این نوع الکترود را می‌توان برای جوشکاری با جریان AC نیز به‌کار برد. اما استفاده از از آن برای جوشکاری آلومینیوم و آلیاژهای آن استفاده نمی‌گردد. به دلیل آنکه الکترود زیر‌کونیوم‌دار، در هنگام جوشکاری روی این نوع مواد قوس بهتری در آن ایجاد میکند.
الکترودهای تنگستنی زیر‌کونیوم‌دار اصولاً برای جوشکاری با جریان AC طراحی شده‌اند و برا یجوش‌کاری با جریان DC کلاً کارامد نیستند. الکترودهای زیر‌کونیم‌دار برای جوشکاری آلومینیوم (منیزیم و آلیاژهای آنها) مناسبند.
سیستم خنک‌گنندگی تورچ اربیتال(Cooling System)
در این فرایند در حین جوشکاری گرمای بوجود آمده در سر تورچ اربیتال اتوماتیک به‌وسیله سیستم آب‌خنک‌کن، خنک می شود که می‌توان به صورت مداوم از تورچ آن در حین جوشکاری استفاده نمود. بدون آنکه تورچ اربیتال در هنگام جوشکاری داغ کند و باعث عدم اتصال در سر تورچ گردد. که این ویژگی باعث کاربرد بیشتر آن در صنعت می‌گردد.
البته در سیتم آب خنک به دلیل وجود املاح موجود در آب، دستگاه موردنظر در اثر مدت زمان کارکرد زیاد باعث رسوب کردن لوله‌ها و گرفتگی در آنها میشود که این از معایب این سیستم می باشد که با اضافه کردن آب مقطر به مخزن دستگاه می‌توان تا حدودی از این عیب جلوگیری کرد.
نویسنده: امین طالبی، عضو انجمن جوشکاری (IWNT)
روش اول در تمامی مراحل ساخت‌وساز، از گودبرداری و محصور کردن زمین تا آخرین روز تحویل کاربرد دارد ولی روش دوم عموماً در کارگاه‌های تولیدات اسکلت فلزی به کار می‌رود. قبل از اینکه تفاوت دستگاه جوش الکترود دستی را بدانیم باید اطلاعاتی راجع به چگونگي تولید دستگاه جوش داشته باشیم. دستگاه جوش الکترود چهار دسته‌بندی کلی دارند:
اول: ترانس‌های قدیمی که به دلیل حجم بالا، کیفیت پایین خروجی A.C وزن سنگین و مصرف برق بسیار بالا عموماً از چرخه استفاده کنار گذاشته‌شده‌اند.
دوم: دستگاه جوش كه در آنها از مولدهایی به نام «دینام جوشکاری» استفاده‌شده ، از کیفیت جوش بهتری برخوردار بوده و خروجی D.C داشته‌اند ولی به دلیل حجم زیاد، سنگینی و هزینه‌های بالای تعمیرات و اینکه در سال‌های اخیر هیچ‌گونه خدمات‌دهی از سوی شرکت‌های فروشنده داده نشده، به فراموشی کامل سپرده‌شده‌اند.
سومين گروه دستگاه جوش رکتیفایر‌ها هستند كه برق ورودي شهري كه به صورتA.C است را به برق D.C تبديل كرده و قابليت جوشكاري با الكترودهاي مختلف را دارد. کیفیت بالای جوشکاری، خدمات مطلوب و کار آیی این دستگاه جوش در شرايط سخت و زماني كه دسترسی به برق شهری ميسر نيست یکی از دلایل پذیرش گسترده این دستگاه جوش میباشد. این دستگاه جوش قادر به تحویل جریان با قطبیت مستقیم یا معکوس هستند.
آخرين مدل دستگاه جوش در رده‌بندی الکترود دستی، دستگاه جوش اینورتری هستند. این دستگاه‌ها مزایای فراوانی دارند بنابراين طي پنج سال گذشته به سرعت جایگزین تمامی دستگاه جوش شده‌اند. وزن بسیار کم، ابعاد کوچک، مصرف برق کم، عدم ایجاد نوسانات برق، کیفیت بالای جوشکاری، قابلیت استفاده با انواع الکترود معمولی آلیاژی، عدم چسبندگی الکترود و خروجی (D.C)، قیمت مناسب به دليل استفاده از قطعات الکتریکی به جاي مواد اولیه مانند سیم‌پیچی مسي و… باعث محبوبيت اين دستگاه جوش شده است.
ركتی فايرها براي جوشكاري اسكلت فلزي و كارهاي سنگينتر كاربرد دارند و اينورترها در موارد جزئي‌تر و جوشكاري كارهاي سبك‌تر به خصوص در بخش تأسیسات مورد استفاده قرار مي‌گيرند، زيرا نيازمند دستگاه جوشی هستيم كه به سهولت قابل‌حمل باشد و بتوان الكترودهاي سايز بالاتر را به آن متصل كرد. مهم تر از همه با برق تك فاز كار میکند و براي مصارف محدود و خانگي قابل استفاده است.
تفاوت ديگر مربوط به وزن دستگاه جوش است؛ يك دستگاه جوش 200 آمپر ركتي‌فاير حدود 25 كيلو وزن دارد ولي يك دستگاه جوش 200 آمپر اينورتري حدود 8 كيلو وزن دارد. از طرف ديگر، ميزان آمپراژ دريافتي دستگاه جوش اينورتر از شبكه در هنگام جوشكاري بين 18 تا 22 آمپر است اين مورد در خصوص دستگاه جوش ركتي‌فاير گاهي اوقات از 25 آمپر هم بيشتر ميشود كه نوسان برق خانه و تحريك فيوز را به دنبال دارد.
اندازه دستگاه جوش با افرايش آمپراژ تغيير ميكند. براي مثال؛ يك دستگاه 160 آمپر 4 كيلو، 200 آمپر 8 كيلو، 250 آمپر 11 كيلو و در نهايت 500 آمپر حدود 55 كيلو وزن دارد. البته دستگاه جوش زير 100 آمپر هم موجود هستند كه با وزن كم كاربردهاي خاص و محدودتري دارند.
بازده دستگاه جوش از 160 آمپر به بالاست. براي كارهاي سبك و جوشكاري تأسیساتی در داخل خانه و يا نصب تابلوهاي تبليغات و… دستگاه 160 يا 200 آمپر مناسب است. كساني كه بخواهند كار جوشكاري را به صورت حرفه‌اي و در سطح وسيع انجام دهند مثل ساخت استراكچر فلزي، مخازن و كارهاي سنگينتر، از دستگاه جوش سه فاز و بالاي 250 آمپر استفاده ميكنند.
با توجه به تنوع بیش از حد دستگاه جوش ركتي‌فايري و اینورتری در بازار، سردرگمی خریداران بسیار زیاد است. بنابراين رعايت برخي از ملاحظات در انتخاب درست محصول موثر خواهد بود.
فرایند SMAW، نوعی از فرایند جوشکاری قوسی است که مخلوط یکپارچه‌ای از فلز جوش را از طریق گرمایش آنها بوسیله قوس الکتریکی میان الکترود فلزی روکش‌دار و قطعه کاری فلزی تولید میکند. در فرایند مذکور حفاظت از حوضچه مذاب از طریق تجزیه جرارتی روکش الکترود انجام می‌گیرد. در این فرایند از فشار استفاده نمی‌شود. فلز پر‌کننده اتصال جوشی فرایند مذکور نیز از الکترود روکش‌دار تامین می‌گردد.
عموماً از یک منبع جریان ثابت برای فرایند SMAW استفاده می‌گردد. منابع توان جوشکاری SMAW، دردو نوع استاتیک و دینامیک و با خروجی‌های AC، ترکیبی ACDC، و یا DC و با کنترلهای مکانیکی، الکتریکی و نیمه‌هادی در دسترس میباشد.
تمامی منابع قدرت استاتیک AC و ترکیبی ACDC نیازمند رودی تک‌فاز( توان اولیه) هستند.
دستگاه‌های جوشکاری صنعتی عموماً دارای قابلیت اتصال مجدد به ولتاژهای مختلفی نظیر 230،460 و یا 575 ولتی هستند.در حالیکه دستگاه‌هایی با ورودی الکتریکی محدود از نوع اتصال تک‌ولتاژه یعنی 208، 230 و یا 575 ولتی هستند.
اکثر دستگاه‌هایی با حروجی DC، نیازمند توان اولیه 3 فاز میباشند. همچنین معمولاً دستگاه‌های مذکور دارای قابلیت اتصال مجدد به ولتاژهای نختلفی هستند.
امروزه در حدود بیش از 150 نوع مختلف از الکترودهای روکش‌دار وجود دارند که در فرایندهای مختلف جوشکاری بکار گرفته میشوند و در گستره‌ای از فولاد نرم، فولاد ضد زنگ کم آلیاژ و فولاد‌های اختصتصی خالص قرار می‌گیرند.
بنابراین برای دستیابی به اتصالات جوشی مناسب، آگاهی از چگونگی انتخاب االکترود‌های موردنظری با خواص مکانیکی و شیمیایی منطبق با فلزات پایه، ضروری میباشد. با این وجود، لحاظ مواردی نظیر جرم اتصالات جوشی، نوع سرویس و محیطی که اتصالات جوشی در معرض آن خواهند بود نیز از اهمیت بسیاری برخوردار میباشد.
فرایند GTAW، یک فرایند جوشکاری قوسی میباشد که مخلوط یکپارچه‌ای از فلز جوش را از طریق گرمایش آنها به وسیله قوس الکتریکی میان الکترود تنگستنی ( غیر مصرف‌شونده) و قطعه کاری فلزی تولید میکند.
در فرایند مذکور حفاظت از حوضچه مذاب از طریق یک گاز و یا مخلوطی از گازها انجام می‌گیرد. در فرایند مذکور امکان کاربرد و همچنین عدم کاربرد فشار و فلز پر‌کننده وجود دارد.
نکته: فرایند GTAW، در برخی از موارد به نام فرایند جوشکاری تیگ (TIG) نیز شناخته میشود.
منبع قدرت جوشکاری( مناسب برای کار موردنظر)
طول کابل جوشکاری مناسب
انبر اتصال زمین مناسب
مجموعه تورچ و کابل مناسب
کنترل از راه دور
گاز و یا مخلوط گازهای مناسب
رگلاتور جریان‌سنج مناسب
الکترود تنگستن مناسب
فلز پر‌کننده(متناسب با فلز پایه)
کلاه ایمنی جوشکاری و تجهیزات حفاظتی دیگر
منابع توان جریان ثابت فرایند GTAW عموماً شامل جریان‌های الکتریکی خروجی AC، ترکیبی ACDC و یا DC هستند که دارای فرکانس بالای داخلی و یا عدم فرکانس بالای داخلی میباشند. منابع توان مذکور به همراه کنترلهای مکانیکی، الکتریکی و یا نیمه‌هادی در دسترس هستند.
منابع توان جریان ثابت، با تنوع گسترده ای از مشخصات خروجی، ظرفیتها و کنترلها و در دو نوع استاتیک و دینامیک در دسترس میباشند.
تمامی منابع قدرت استاتیک AC، و ترکیبی ACDC نیازمند ورودی تک‌فاز (توان اولیه هستند).
دستگاه‌های جوشکاری صنعتی عموماً دارای قابلیت اتصال مجدد به ولتازهای مختلفی نظیر 575،460،230 ولتی هستند. در حالیکه دستگاه‌هایی با ورودی الکتریکی محدود، از نوع اتصال تک‌ولتاژه یعنی 208،230 و یا 575 ولتی میباشند.
اکثر دستگاه‌هایی با خروجی DC نیازمند توان اولیه 3 فاز میباشند.همچنین معمولاً دستگاه‌های مذکور دارای قابلیت اتصال مجدد به ولتاژهای مختلفی هستند.
اکثر منابع قدرت به‌کار رفته در فرایند GTAW با واحد‌های فرکانس بالای داخلی ارائه می‌گردند.
به علاوه تجهیزات و اجزای مکملی نظیر کنترلهای از راه دور،ژنراتور‌های فرکانس بالا، کنترلهای پالس و بازگردنده‌های آب سرد نیز در دسترس میباشند. در صورت انتخاب صحیح متعلقات و لوازم فرعی مذکور، چنین تجهیزاتی امکان کاربرد هر منبع قدرت سنتی کم‌بازده را در یک سامانه GTAW فراهم می‌سازند.
استفاده از فرایند GTA برای جوشکاری فلز آلومینیوم دارای مزایای بسیاری برای هر دو فرایندهای جوشکاری دستی و خودکار میباشد. فلز پر‌کننده اتصالات جوشی می‌تواند از نوع سیمی و یا میله‌ای باشد و در هر صورت فلز پر‌کننده باید بر مبنای آلیاژ فلز پایه انتخاب گردد. فلز پر‌کننده باید خشک، عاری از اکسیدها،گریس و یا مواد خارجی دیگر باشد. در صورت مرطوب بودن فلز پر‌کننده، قبل از فرایند جوشکاری، فلز پر‌کننده را به مدت دو ساعت و در دمای 95 درجه سانتیگراد و یا 200 درجه فارنهایت گرم کنید.با جود توصیه جریان پایدار فرکانس بالای متناوب(AC) برای فرایند جوشکاری مذکور از قطبیت معکوس DC( الکترود مثبت و قطعه‌کار منفی) به طور موفقیت‌آمیزی برای جوشکاری قطعاتی با ضخامتهایی تا حدود 52 میلیمتر نیز استفاده شده است.در فرایند جوشکاری مذکور معمولاً از گاز محافظ آرگون استفاده میشود. با این وجود برای افزایش سرعت جوشکاری و سطح نفوذ بهینه، استفاده از مخلوطهای گازی بلوشیلد 1،2 و یا 3 (مخلوطهای آرگون-هلیوم) توصیه می‌گردد.
متن کامل مقاله جوشکاری قوس الکترودی روکش دار(SMAW)- فایل PDF
نقص یا ناپیوستگی زمانی عیب نامیده می شود که بعضی از خصوصیات از جمله : نوع، اندازه،پراکندگی یا موضع را بیش از حد مجاز استانداردها داشته و غیر قابل قبول باشد.
ناپیوستگی نوع ذوبی به آخال سرباره، ذوب (AWS D) در آئین نامه جوشکاري سازه هاي فلزي ناقص و نفوذ ناقص اتلاق میشود. در بسیاري از آئین نامه‌ها و مقررات، نوع ذوبی را کمتر از ترك مورد توجه قرار می‌دهند ولی در برخی از استانداردها نه تنها ترك بلکه ذوب ناقص یا نفوذ ناقص را نیز ممنوع می‌دانند.
قبل از آنکه عیوب جوشکاري گروه بندي شوند، توجه به چند تعریف در این زمینه ضروري می باشد.
ناتمامی(imperfection)
از نظر متالورژي، نا تمامی به یک نوع بی نظمی سه بعدي در شبکه اتمها اتلاق می شود که نظم ساختار شبکه را نسبت به حالت تعادل به هم می زند.
ناپیوستگی(Discontinuity))
ناپیوستگی به مجموعه اي از ناتمامی ها (مثل مرزدانه) گفته می شود که بطور عادي و با روشهاي مرسوم و متداول بررسیهاي غیر مخرب، قابل کشف نیستند
نقص (Flaw)
نقص به ناپیوستگی قابل کشف از طریق بررسیهاي غیر مخرب یا مخرب اتلاق می شود که در شرایط عمومی موجب شکست سازه نمی گردد. بنابراین می تواند بدون تعمیر در سازه باقی بماند. امروزه بعضی از روشهاي آزمونهاي غیر مخرب (پرتونگاري و فراصوتی) قادرند حتی بعضی از نقصهاي بی ضرر را در مناطقی مانند مرز دانه ها کشف نمایند که نیازمند مهارت و تجربه کافی در تفسیر میباشد.
عیب(Defect)
عیب به نقصی گفته می شود که تحت شرایط عمومی یا قابل پیش بینی، بخاطر وجود آن احتمال شکست سازه وجود دارد. عیب، در حقیقت نقصی است که طبق کد یا مشخصات فنی قابل قبول نمی باشد. بنابراین یک ناپیوستگی مشخص ممکن است در یک سازه نقص و در سازه دیگري عیب محسوب شود.
نقص‌ها و عیوب منطقه جوش ممکن است دو بعدي (مثل ترك) یا سه بعدي (مثل منفذ و حفره) باشند. از نظر کلی، نقصهاي دو بعدي خطرناك‌تر و تشخیص و ردیابی آنها نیز دشوارتر است. گرچه بایستی به خاطر داشت که هر دو نوع نقصهاي دو بعدي و سه بعدي موجب تمرکز تنش میشوند که براي بارگذاري دینامیکی حائز اهمیت است. همچنین منفذها یا تخلخلهاي اضافی بیانگر جوش ضعیف میباشند که ممکن است علاوه بر منفذ، نقصهاي خطرناک‌تر دیگري را هم به همراه داشته باشند.
دو بعدي
ناکافی با توجه به شکل هندسی محل اتصال (Heat Input) عدم ذوب : ناشی از حرارت ورودي
عدم نفوذ : عدم ذوب کافی در فلز پایه.
سه بعدي
منفذ: ناشی از حفاظت ضعیف ناحیه قوس، گازهاي محافظ با کیفیت ضعیف
بریدگی کناره : ناشی از عدم مهارت کافی در جوشکاري
گرده اضافی : فلز جوش خیلی زیاد
نفوذ اضافی : حرارت ورودي بالا
دو بعدي
ترك : ناشی از فرایند انجماد (سرد شدن حوضچه مذاب تا رسیدن به دماي اتاق) و قابلیت نرمی در دماهاي بالا یا در درجه حرارتهاي پایین.
سه بعدي
منفذ : واکنشهاي با گاز محافظ یا سرباره، کاهش سریع در قابلیت انحلال گاز حین سرد شدن مذاب تا رسیدن به دماي انجماد.
عیوب جوشکاري را می توان به طبقه ها، دسته ها و گروه هاي گوناگونی از جنبه هاي مختلف تقسیم نمود. در استاندارد بین المللی ( ISO 6520)عیوب جوش ذوبی به 6 گروه زیر تقسیم شده اند:
1– ترك ها(Cracks)
–2 حفره ها(Cavities)
3- آخال توپر (Solid Inclusion)
-4 نفوذ ناقص((Lack of Fusion) و ذوب ناقص (Lack of Penetration) –4
5-شکل ناقص (Imperfect Shape)
6- نفوذ اضافی( Excessive Penetration)
ادامه مطلب در بخش دوم طبقه بندی عیوب جوشکاری(ترک ها و حفره ها)
دریافت مقاله کامل “طبقه بندی عیوب جوشکاری”- فایل PDF
صنعتکاران- نماینده انحصاری فرونیوس در ایران
خطرات بهداشتی جوشکاری
خطرات ایمنی جوشکاری
خطرات جوشکاری در محیط‌های بسته
کاهش خطرات جوشکاری
فن آوریهای جدید جوشکاری
مقدمه:
در عملیات جوشکاری قطعات فلزی با استفاده از گرما یا فشار یا هر دو بهم متصل می شوند.
لحیم‌کاری شامل اتصال قطعات یک فلز با فلز یا آلیاژی ( ترکیبی از فلزات) پر‌کننده میباشد که نقطه ذوب آن از نقطه ذوب فلز اصلی کمتر است که مواد پر‌کننده(مثل سرب و کادمیوم) ممکن است خیلی سمی باشند.
برش فلزات در اثر گرم کردن فلز با شعله و برخورد مستقیم جریانی از اکسیژن خالص روی مسیر برش انجام میشود.
بیش از 80 نوع فرایند جوشکاری وجود دارد که برخی از انواع عمومی‌تر آن عبارتند از:
جوشکاری قوس الکتریکی: جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی ( SMAW)- جوشکاری با گاز محافظ با الکترود مصرف شونده(MIG) – جوشکاری با گاز محافظ با الکترود تنگستنی(TIG) – جوشکاری با قوس پلاسما(PAW) و جوشکاری زیرپودری. در برخی دیگر از روش‌های جوشکاری از گاز اکسی استیلن ، جریان برق، لیزر، پرتوهای الکترونی، اصطکاک، امواج ماوراء صوت، واکنش‌های شیمیایی، گرمای حاصله از گاز سوختنی و روبوت و … استفاده می‌نمایند.
خطرات بهداشتی جوشکاری:
گازها و فیوم‌ها
دود جوشکاری مخلوطی از ذرات بسیار ریز(فیوم) و گازها میباشد. بسیاری از مواد موجود در دود جوشکاری مثل کروم، نیکل، آرسنیک، آزبست، منگنز، سیلیس، بریلیوم، کادمیوم، اکسید‌های نیتروژن، فسژن، اکرولئین، ترکیبات فلوراید، مونوکسید کربن، کبالت، مس، ازن، سلنیم و روی بسیار سمی میباشند.
معمولاً گازها و فیوم‌های جوشکاری از منابع زیر تولید میشوند:
نام بردن از تمامی اثرات سوء بهداشتی در اثر جوشکاری بسیار مشکل میباشد زیرا ممکن است فیوم‌ها حاوی چندین نوع ماده مضر باشند(بسته به عواملی که در بالا به آنها اشاره شد). هر یک از ترکیبات موجود در گاز یا دود جوشکاری میتوانند یک بخش خاص از بدن فرد را تحت تاثیر قرار دهند مثل ریه‌ها، قلب، کلیه‌ها و سیستم عصب مرکزی. با وجود اینکه کلیه جوشکاران در معرض خطر قرار دارند، ولی افراد سیگاری دچار آسیب‌های شدیدتری می‌گردند. تماس با گازهای جوشکاری اثرات کوتاه‌مدت یا بلند‌مدت بر سلامتی افراد داردکه می‌توان آنها را به صورت زیر شرح داد:
اثرات سوء بهداشتی کوتاه‌مدت (حاد):
تماس با فیوم فلزات ( مثل روی، منیزیم، مس و اکسید آن) باعث بروز بیماری به نام تب فیوم فلز می‌گردد.
علائم این بیماری بین 4 تا 12 ساعت پس از تماس نمایان میشود و شامل احساس سرماخوردگی، عطش، تب، دردهای عضلاتی، درد قفسه سینه، سرفه، خس‌خس کردن، کوفتگی، حالت تهوع و احساس مزه بد در دهان است.برخی ترکیات موجود در فیوم مثل کادمیوم در مدت زمان کوتاه نیز ممکن است کشنده باشند و گازهای متصاعد شده در فرایند جوشکاری نیز بسیار خطرناک میباشند. برای مثال اشعه ماوراء بنفش منتشر شده در اثر واکنش با اکسیژن و نیتروژن موجود در هوا، ازن و اکسید‌های نیتروژن تولید میکند.
این گازها در مقادیر زیاد کشنده‌اند و میتوانند منجر به التهاب و تحریک بینی و گلو و بیماریهای شدید ریوی گردند.
اشعه ماوراء بنفش تولیدی با حلَالهای هیدروکربنی کلر‌دار مثل تری‌کلرو‌اتیلن، تری کلرو‌اتان، متیلن کلراید و پرکلرواتیلن ترکیب میشود و گاز فسژن تولید می‌نماید. حتی مقادیر بسیار کم فسژن نیز کشنده است، اگرچه علائم اولیه مسمومیت با آنکه شامل سرگیجه، احساس سرما و سرفه است، پس از 5 تا 6 ساعت ظاهر میشود. جوشکاری با قوس الکتریکی نباید هیچ‌گاه در فاصله کمتر از 200 فوت ( 61 متر) از مخازی حاوی محلول‌های گریس‌زدا انجام شود.
اثرات طولانی‌مدت(مزمن)
مطالعه بر روی جوشکاران، افرادی که با شعله فلزات را برش می‌دهند و کارگرانی که در کنار کوره‌ها کار می‌کنند، نشان می‌دهد که خطر ابتلا به سرطان ریه و گاهی اوقات سرطان حنجره و دستگاه ادراری در جوشکاران بیشتر از بقیه است. این موضوع نیز چندان غیر‌منتظره نمی‌باشد چرا که مواد سمی موجود در دود جوشکاری مثل کادمیوم، نیکل، بریلیوم، کروم و آرسنیک موادی هستند که باعث بروز سرطان ریه می‌گردند.
ممکن است جوشکاران انواع مشکلات مزمن دستگاه تنفسی را نیز تجربه کنند؛ همانند برونشیت، آسم، ذات‌الریه، امراض ریوی که در اثر تنفس ذرات فلزی ایجاد میشوند.کاهش ظرفیت تنفسی ریه، سیلیکوزیز( تنگی نفس در اثر تنفس مداوم ذرات حاوی سیلیس) و …
دیگر مشکلات و بیماریهای ناشی از جوشکاری عبارتند از: بیماریهای قلبی، بیماریهای پوستی، افت شنوایی، ورم معده، ورم روده کوچک و زخم معده و روده کوچک. همچنین جوشکارانی که در معرض فلزات سنگین مثل کرم و نیکل میباشند، ممکن است دچار بیماریهای کبدی نیز گردند.
جوشکارانی که با سطوح دارای پوشش آزبست کار می‌کنند نیز احتمال دارد به بیماریهای آزبستوز، سرطان ریه و بیماریهای دیگر ناشی از آزبست مبتلا شوند. چنین افرادی باید قبل از آغاز به کار با این مواد آموزش دیده و از تجهیزات و وسایل حفاظتی مناسب نیز برخوردار باشند.
سایر خطرات تهدید‌کننده سلامتی:
گرما:
گرمای شدید و جرقه‌های ناشی از جوشکاری ممکن است باعث سوختگی شود. جراحات چشمی نیز از تماس با خاکستر داغ، تراشه فلزات، جرقه‌ها و الکترودهای داغ حاصل میشود. بعلاوه تماس طولانی مدت با گرما منجر به استرس حرارتی در فرد خواهد گردید.
جوشکاران بایستی از علائمی همچون خستگی، سرگیجه، کم‌اشتهایی، تهوع، درد ناحیه شکمی و بی‌حوصلگی آگاهی داشته باشند. تهویه، جدا‌سازی و ایجاد فاصله مناسب با منبع حرارتی، رعایت فواصل استراحت و نوشیدن مایعات مناسب می‌تواند افراد را در برابر خطرات مرتبط با گرما محافظت نماید.
متن کامل در فایل PDF خطرات جوشکاری
جوشکاری کلدینگ فرونیوس cladding
گازهاي محافظ در جوشكاري تيگ
گازهاي محافظي كه در كپسولها ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند.
براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ).
هنگام جوشكاري با پروسه ميگ MIG گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنCO2 خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ MIG آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند.
مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن CO2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند.
گاز آرگون:
آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گاز آرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است).
يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي KG/M3 1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم.
آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان AC ، و همچنين گاز آرگون شروع قوس را در جريان AC آسانتر ميكند.
گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود.
با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است.
مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن:
افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند.
در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 % يا 3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود.
مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن CO2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود.
نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند.
آرگون + هيدروژن:
با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند.
مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود.
آرگون + نيتروژن (ازت):
در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند.
آرگون +دي اكسيد كربن CO2 :
مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن CO2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است.
اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود.
اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود.
آرگون + هليوم:
در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد.
اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري AC آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود.
دي اكسيد كربن CO2 :
اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. CO2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است.
گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين CO2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود.
بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود.
خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است.
هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود.
در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد.
آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%:
افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد.
هليوم :
هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باشد.
جوشكاري به روش تيگ
جوشكاري با الكترود تنگستني و گاز محافظ GTAW يك فرايند جوشكاري ذوبي بوده و حرارت لازم براي ذوب فلز پايه و سيم جوش مصرفي از طريق تشکیل قوس الکتریکی بین الکترود تنگستنی( غیر مصرفی) و سطح کار ایجاد می‌گردد. در این فرایند برای محافظت قوس الکتریکی، حوضچه جوش و مناطق حرارت دیده اطراف از یک گاز خنثی استفاده می‌گردد. این فرایند می تواند با اضافه کردن و یا بدون فلز پر کننده (سیم جوش) مورد استفاده قرار گیرد.
فرايند جوشكاري GTAW به عنوان يك روش مناسب براي بسياري از صنايع ضروري شده است. زيرا جوش با كيفيت بالا ايجاد مي كند و تجهيزات كمي نياز دارد. هدف اين درس بحث و بررسي اساس فرايند، تجهيزات مورد استفاده و نكات ايمني آن است. در ابتداي دهه 1920 امكان استفاده از گاز هليوم براي محافظت از قوس الكتريكي و حوضچه جوش مطرح شد. در آن زمان هيچ پيشرفتي در اين روش انجام نشد. در جنگ جهاني دوم وقتيكه نياز زيادي به توسعه صنعت هواپيمايي احساس شد به جاي پرچ كردن اتصالات فلزاتي نظير آلومينيوم و منيزيم از جوشكاري تيگ استفاده شد. با استفاده از الكترود تنگستني و ايجاد قوس با جريان مستقيم الكترود منفي، يك منبع گرمايي موثر و با ثبات ايجاد شد. گاز هليوم براي عمل محافظت انتخاب شد چون در آن زمان تنها گاز خنثي اي بود كه به آساني در دسترس بود.
فرايند جوشكاري با الكترود تنگستني و گاز محافظ به جوشكاري تيگ (TIG) معروف شده است. اگرچه اصطلاحات فني انجمن جوش امريكا(AWS) برای این فرایند GTAW میباشد. زيرا براي محافظت مي توان تركيبي از گازهايي كه خنثي نيستند را براي كاربردهاي معيني استفاده نمود. از روزهاي نخستين اختراع اين فرايند در تجهيزات آن پيشرفت هاي زيادي حاصل شده است مخصوصا منابع نيروي جريان براي اين فرايند توسعه يافته‌‌اند. منبع هاي هوا خنك و آب خنك نيز پيشرفته تر شده اند. براي بالا رفتن قابليت انتشار و پخش الكترونها از سطح الكترود تنگستني درصد كمي از عناصر فعال بصورت آلياژ به الكترود تنگستني اضافه شده است كه اين امر باعث بهبود بخشيدن به شروع قوس، پايداري قوس و طول عمر الكترود شده است. گازهاي محافظ مخلوط براي بهتر شدن خصوصيات قوس معرفي شده است. محققان در حال حاضر در تلاش براي بهبود بخشيدن به كنترلهاي اتوماتيك، سنسورهاي كنترل قوس و نفوذ و … مي‌باشند.
توضيح و تعريف فرايندها
در اين فرايند از يك الكترود تنگستني (يا آلياژ تنگستن) مصرف نشدني كه در داخل مشعل قرار گرفته شده است، استفاده مي گردد. از گاز محافظ كه از سر نازل خارج مي شود براي حفاظت از الكترود، حوضچه جوش مذاب و جلوگيري از تاثير مخرب بعضي عناصر موجود در هوا استفاده می‌گردد. در اثر عبور جريان از گاز محافظ، يونيزه و رسانا شده و قوس الكتريكي ايجاد مي گردد. قوس بين نوك الكترود و سطح قطعه كار ايجاد مي‌گردد. فلز پايه بوسيله گرما ذوب شده و حوضچه مذاب در يك لحظه كوتاه ايجاد مي‌گردد.
جوشکاری مقاومتی-دسته‌بندی الکترودها بر اساس جنس- الکترود نقطه جوش-روش اجرای نقطه جوش- تنظیم و راه‌اندازی دستگاه نقطه جوش
امروزه در تولیدات صنعتی، جوش مقاومتی نقش بسیار زیادی را ایفا میکند از جمله در صنعت خودروسازی، در صنعت هوافضا، لوازم خانگی و سایر صنایع . به عنوان مثال در بدنه هر خودرو حدود 6000 اتصال وجود دارد که با نقطه جوش انجام میشود. سرعت بالا، قابلیت اتوماسیون و امکان نقطه جوش همسان از جمله محاسن و ویژگی‌های این فرایند است که نمی‌توان جایگزینی برای آن در ساخت مصنوعات با ورق نازک متصور شد. در صنایع خودروسازی برای تسهیل سرعت تولید از روبا‌ت‌های جوش کار استفاده می‌کنند.
اتصالات بر چه اساسی دسته‌بندی میشوند؟
قطعات فلزی به روش های مختلفی به یکدیگر متصل میشوند. که نوع اتصال می‌تواند به صورت موقت یا
دائم باشد. شکل 1 دسته بندی انواع اتصال را از لحاظ دائم و موقت بودن نشان می‌دهد.
اتصال موقت
به اتصالی می‌گویند که بتوان دو قطعه متصل به هم را به راحتی و در مواقع ضروری بدون هیچ گونه تخریبی از هم جدا کرده و سپس مجدداً به هم اتصال داد.
اتصال دائم
اتصالی است که در صورت نیاز به جدا کردن دو قطعه، باید محل اتصال را تخریب کنیم، مانند جوش، لحیم،فرنگی پیچ و پرچ.
جوش کاری مقاومتی (RW)
فرایندی است که به واسطه عبور جریان الکتریسیته از فلز مورد اتصال و مقاومت الکتریکی ایجاد شده در فصل مشترک دو فلز، حرارت تولید میشود که این حرارت موجب اتصال دو فلز می شود.
یا به عبارت دیگر، با عبور جریان الکتریسیته از فلزات، فصل مشترک بین دو فلز گرم شده که این گرما موجب خمیری شدن و در ادامه ذوب این ناحیه شده، در نهایت با اعمال فشار در فصل مشترک دو فلز اتصال ایجاد میشود.
جریان جوش کاری مورد نیاز برای ایجاد مقاومتی الکتریکی با ولتاژ پایین و آمپر بالا صورت می گیرد.
همان طور که در شکل زیر می بینید، برای برقراری جریان الکتریسیته و اعمال نیرو به بخش های گرم شده، فشار وارد میشود. این فشار توسط الکترودهای بالا و پایین اعمال می شود. در این فرایند نیاز به ماده پُر کننده نمی باشد.
شماتیک فرایند جوش کاری مقاومتی
جریان مورد نیاز برای مقاومت الکتریکی توسط ترانسفورماتور تأمین میشود .وظیفه ترانسفورماتور تبدیل برق با ولتاژ بالا و آمپر پایین به ولتاژ پایین و آمپر بالا میباشد .فشار مورد نیاز هم برای اعمال نیرو توسط سیستمهای مکانیکی، هیدرولیکی و پنیوماتیکی تأمین میشود.
جوش کاری مقاومتی-بخش دوم
کاربرد جوشکاری مقاومتی
جوشکاری مقاومتی در صنایع خودروسازی، هوافضا و صنایع الکترونیک به طور گسترده استفاده میشود که به عنوان مثال برای صنایع خودرو سازی، برای مونتاژ بدنه خودرو به کار می رود. تقریباً کلیه اجزای خودرو از جنس ورق فولادی با این روش مونتاژ میشوند.
روش های جوش کاری مقاومتی
جوش کاری مقاومتی بر اساس کاربرد در پنج روش مختلف دسته بندی میشوند.
جدول زیر روش های جوشکاری مقاومتی همراه با کاربرد هر یک از آنها را نشان می‌دهد.
نقطه جوش(RSW)
نقطه جوش متداول ترین روش در بین روش‌های جوش کاری مقاومتی میباشد.در این فرایند، جوش به واسطه گرمای تولید شده بین فصل مشترک دو فلز، شکل می‌گیرد. این گرما به دلیل مقاومتالکتریکی ایجاد میشود. از آنجایی که مقاومت الکتریکی در فصل مشترک بین دو فلز بیشترین مقدار می باشد، عمل ذوب و جوش در این نقطه رخ می‌دهد. شکل زیر نمایی از نقطه جوش و مقاومت‌های مختلف موجود در این فرایند را نشان می‌دهد.
روش اتصال با فرایند نقطه جوش
در فرایند نقطه جوش اتصال در چهار سیکل (دوره زمانی) صورت می‌گیرد که در شکل 8 نشان داده شده است:
مرحله اول: سیکل اعمال فشار
مرحله دوم: سیکل جوش کاری اعمال جریان
مرحله سوم: سیکل نگهداری اعمال فشار فورج
مرحله چهارم: سیکل خنک کاری خنک شدن ناحیه اتصال
مراحل نقطه جوش
تجهیزات فرایند نقطه جوش
انواع دستگاه: دستگاه نقطه جوش بر اساس نوع کاربرد در شکل ابعاد مختلفی ساخته میشود که برخی از متداول‌ترین این دستگاه در شکل‌های زیر نشان داده شده است:
اجزای دستگاه نقطه جوش
بخش‌های مختلف یک دشتگاه نقطه جوش در شکل زیر نشان داده شده است:
اجزای دستگاه نقطه جوش پدالی
1.پدال نقطه جوش
2.قاب دستگاه
3.الکترود پایینی
4.الکترود یالایی
5.مشخصات دستگاه
6.جدول نیرو الکترود
7.سیلندر هوا
8.درجه فشار هوا
9.پیچ تنظیم فشار هوا
10.سیلندر فشار هوا
11.جعبه کنترل پارامترها
12.ترانسفورماتور
13.کلید تنظیم ترانسفورماتور
ادامه مطلب را در بخش دوم مقاله جوشکاری مقاومتی بخوانید.
تعریف الکترودها
به میله‌ی فلزی یا گرافیتی که جریان برق از آن عبور میکند، الکترود می‌گویند.
دسته‌ای از الکترودها ذوب نمی‌شوند مثل الکترودهای مسی( جوش مقاومتی یا نقطه جوش)، در جوشکاری TIG هم الکترودهای تنگستن فقط قوس ایجاد کرده و ود ذوب نمی‌شوند. الکترود های ذغالی در برشکاری و شیار‌زنی هم مصرف نشدنی است. اما دسته دیگر الکترودهای ذوب شده و فلز جوش را به وجود می‌آورند. مهمترین الکترودهای این گروه:
الکترود تو‌پودری:
الکترودهای بدون روپوش در MIG/MAG (میگ مگ) و SAW
الکترودهای روپوش‌دار:
از دو قسمت مغز فلزی و روپوش تشکیل شده است.
جنس فلز الکترود را می‌توان به گروه‌های زیر تقسیم‌بندی کرد:
فولاد نرم، فولاد پر کربن، فولاد آلیاژی، چدن، آلیاژهای نیکل، فلزات رنگی، نیکل، کربن.
معیار اندازه‌گیری الکترود بر اساس قطر مغزی فلزی است و با قطر‌های 2و2.5و3.25و4و6و7و8 میلی‌متری با طول 30-25 و 35 و 45 سانتی‌متری استاندارد شده و تولید میشود.
نقش روپوش الکترود
روپوش الکترود نقش‌های متنوعی را ایفا میکند که آنها را می‌توان به سه دسته تقسیم کرد:
الف) نقش الکتریکی
برای شروع قوس از ولتاژ بالاتر استفاده کرده و مواد یونیزه شونده مناسب در روپوش به کار گرفته میشود که در جوشکاری با جریان متناوب این موضوع اهمیت بیشتری پیدا میکند.
ب) نقش فیزیکی
برای جوشکاری در وضعیت‌های (سر‌بالا و بالای سر) ضرورت دارد که فلز مذاب بر خلاف جاذبه به کار منتقل شود.
ج) نقش متالوژیکی
الکترود هایی که رقم آخر آنها 4 یا 7و 8 باشد، پودر آهن در روپوش آنها وجود دارد که در جدول آمده است.
در جوشکاری قوس زیر پودری دو قطعه فلزی به واسطه‌ی حرارت قوسی که بین الکترود و قطعه کار برقرار میشود، به هم متصل میشوند. در این فرایند قوس الکتریکی، تحت پوشش فلاکس یا پودر مخصوص پنهان میشود. همچنین در این فرایند از اعمال فشار استفاده نمی‌شود و از الکترود و گاهی قطعه فلز کمکی یا سیم‌جوش، به عنوان فلز پر‌کننده استفاده می‌گردد.
فلاکس مذاب( سرباره) تاثیرات الکتریکی، فیزیکی و متالوژیکی زیر را بر روی خصوصیات فرایند قوس زیرپودری دارد:
1.پایدار کردن قوس
2.کنترل خواص مکانیکی و شیمیایی جوش نهایی
3.محافظت از نوک الکترود و حوضچه‌ی جوش از تماس با اتمسفر هوا
4.کنترل شکل باند یا گرده جوش
جوشکاری قوس زیرپودری یکی از گسنرده‌ترین فرایندهای جوشکاری است که توسط آن می‌توان با جریان متناوب (AC) یا مستقیم (DC) با شدت جریان حداکثر 2000 آمپر و با استفاده از یک یا چند سیم یا نوار فلز پر کننده، جوشکاری نمود.
این فرایند قابلیت استفاده از جریان متناوب و یا مستقیم را در هر شرایطی و برای هر قطعه‌ای دارا میباشد.
در این فرایند جریان الکتریکی حاصل از ژنراتور، ترانسفورماتور رکتیفایر و یا ترانسفورماتور از طریق لوله اتصالی و سیم جوش به قوس و قطعه کار هدایت می شود. قوس الکتریکی توسط یکی از روش هایی، که در ادامه مورد بررسی قرار خواهد گرفت، ایجاد می شود. حرارت ناشی از ایجاد قوس، الکترود، موضع جوش و فلاکس را ذوب کرده و حوضچه جوش به وجود می آید.
در انواع این فرایند توسط دستگاه، به طور خودکار و مداوم، سیم از میان لوله اتصال و لایه پودر عبور داده شده و به طرف حوضچه جوش هدایت می شود و پس از ذوب، در طول درز اتصال رسوب می کند. در جوشکاری اتوماتیک، ممکن است قطعه در زیر تغذیه کننده سیم حرکت داده شود.
در هنگام جوشکاری قوس زیر پودری، پودر جوش در مقابل و کنار قوس به صورت پیوسته توزیع می شود. حرارت ایجاد شده توسط قوس، قسمتی از فلاکس، نوک سیم جوش و موضع اتصال قطعه کار را ذوب کرده و در نتیجه حوضچه ای از فلز مذاب تشکیل می شود که روی آن توسط لایه ای از سرباره ماب پوشیده شده است. این حوضچه مذاب در نزدیکی قوس به شدت متلاطم است، در نتیجه حباب های گاز به سرعت به سطح حوضچه جوش می آیند و فلاکس مذاب روی سح فلز مذاب شناور می شود و بدینوسیله منطقه جوش کاملاً از اتمسفر هوا محافظت می شود. با اینکه فلاکس مذاب می تواند جریان الکتریکی را از بین الکترود و فلز پایه اندکی عبور دهد اما همچنان منبع اصلی حرارت، قوس الکتریکی است. بستر فلاکس مذابی که بر روی سطح حوضچه جوش تشکیل می شود، ناخالصی های موجود در فلز پایه و الکترودها را حل کرده و آنها را روی سطح، شناور می سازد.
همچنین از طریق فلاکس مذاب می توان ترکیبات نامطلوب را از فلز جوش حذف، و یا عناصر آلیاژی را به آن اضافه کرد. پس از جوشکاری و انجماد جوش، قسمتی از فلاکس که ذوب نشده است، توسط دستگاه یا به صورت دستی جمع آوری می شود و بخشی از آن که ذوب شده به صورت قشر شیشه ای شکل بر روی جوش باقی می ماند که به وسیله چکش به صورت لایه ای از روی جوش جدا می شود.
حذف این لایه سرباره از روی درز جوش به خصوص در جوشکاری چند پاسه، بسیار مهم بوده و در هر مرحله باید به صورت کامل انجام شود.
عواملی که استفاده یا عدم استفاده از روش جوشکاری قوس زیر پودری را تعیین می کنند عبارتند از:
جوشكاري يكي از روش هاي شكل دادن فلزات است كه با استفاده از ايجاد مذاب بين دو قطعه آنها را به يكديگر متصل
می‌نمایند.
يك اتصال جوش داراي سه ناحيه است. فلز پايه , فلز جوش و ناحيه تحت تاثير حرارت , يك جوش ایده‌آل جوشي است كه خواص فيزيكي و مكانيكي اين سه ناحيه به هم نزديك باشد.
انواع روش هاي جوشكاري
1 جوشكاري قوس با الكترود روپوش دار
Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
-2 جوشكاري قوس با محافظت گاز
Gas Metal Arc Welding (GMAW)
-3 جوشكاري قوس با الكترود توپودري
Flux Cored Arc Welding (FCAW)
-4 جوشكاري قوس زير پودري
Submerged Arc Welding (SAW)
-5 جوشكاري با پرتو الكتريكي
Electron Beam Welding (EBW)
-6 جوشكاري سرباره الكتريكي
Electro- Slag Welding (ESW)
-7 جوشكاري با الكترود تنگستن و گاز خنثي
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
-8 جوشكاري قوس پلاسما
Plasma Arc Welding (PAW)
-9 جوشكاري با سوختهاي گازي
Oxy-Fuel Welding (OFW)
10 – جوشكاري گاز -الكتريكي
Electro-Gas Welding (EGW)
11 – جوشكاري اصطكاكي
جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار :
در جوشکاری قوس فلزی با الکترود پوشش دار،قوس الکتریکی بین یک الکترود روکش دار و قطعه کار زده می شود و در نتیجه حرارت لازم برای ذوب کردن فلز پایه و الکترود تأمین می شود.
در این فرآیند از مکانیزم فشار استفاده نمی شود. وظیفه محافظت از حوضچه مذاب در این فرآیند بر عھده پوشش الکترود میباشد که این پوشش در ھنگام جوشکاری در اثرحرارت تجزیه شده و بھهصورت سرباره و گاز از فلز جوش محافظت می کند.
جوشکاری در تولید قطعات و محصولات صنعتی و اتصال آنها به یکدیگر بسیار مورد استفاده است و از اتصال های دائم به حساب می آید که قطعات امکان جدا شدن مجدد را ندارد. جوشکاری بسته به نوع آلیاژ فلز، نوع پوشش دهی متفاوت است و همچنین می تواند به صورت دستی یا با استفاده از دستگاه باشد. بسیاری بر این تصور هستند که جوشکاری تنها بین دو فلز امکان پذیر است اما بین دو فلزی که جنس متفاوتی دارند یا دو جنسی که فلزی نیستند نیز عمل جوشکاری امکان پذیر است.
جوشکاری می تواند با جوش دادن لبه ها، گوشه یا روی هم قرار دادن آنها و سپس جوشکاری انجام شود. دستگاه جوش می تواند به صورت لیزری، الکتریکی یا شیمیایی باشد و هر کدام باید در زمان مناسب مورد استفاده قرار گیرد. از معمولی ترین و ارزان ترین روش های جوش روش سوختن گاز با اکشیژن است که از شعله حاصل از آن جهت ذوب استفاده می شود البته این نوع جوشکاری ممکن است برای هر نوع فلزی مناسب نباشد و بیشتر حالت لحیم کاری دارد. محافظت از چشم ها در حین جوشکاری با استفاده از ماسک دستی برای کارهای کوتاه و ماسک کلاهی برای کارهای طولانی تر از چشم ها محافظت می شود.
دستگاه های جوش به دو شکل نیروی خود را تولید می کنند که در روش اول در مکان هایی مناسب است که امکان استفاده از برق شهری نباشد اما در نوع دوم با استفاده از برق نیروی لازم جهت جوشکاری به دست می آید. ولت آمپرهایی که در دستگاه جوش وجود دارند به دو نوع هستند و مشخص می کنند که دستگاه برای چه مدتی می تواند کار کند که به دو نوع آمپر نزولی و ثابت هستند. اینکه به چه شیوه ای عمل جوش انجام می شود متغیر است و بسته به نیاز و مواد و مصالح متفاوت است. شیوه کار و چگونگی اتصال باید در نقشه پیاده شود.
نقص یابی در جوشکاری در چند گروه خلاصه می شود: ترک که در دو حالت سرد و گرم اتفاق می افتد و به شکل ترک ریز، ترک عرضی یا طولی ، ترک اتشعابی و … دیده می شود. نوع دیگر ترک حفره است که به دلیل تجمع گاز ایجاد می شود. آخال توپر، ذوب ناقص و نقص در شکل هندسی جوش و … از دیگر انواع نقص جوش است.
بررسی کیفیت کار جوش در تمامی مراحل کار باید صورت گیرد که از بررسی مصالح و تجهیزات جوش تا محل جوش است.