ایجاد اتصال در فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی

فرایندهای جوشکاری فاز جامد

فرایندهای جوشکاری

1.فرایندهای جوشکاری فاز جامد

از این فرایندها برای بدست آوردن اتصال جوشکاری شده، در دماهای زیر نقطه ذوب فلزهایی که جوشکاری می شوند استفاده می شود. در واقع لبه ها تحت فشار، با حرارت یا بدون آن در یکدیگر له می شوند. این پروسه ها اغلب شامل جوشکاری فشاری یا فرایندهای اتصال دهی نفوذی می باشند. برای رسیدن به تماس سطحی مناسب و ایجاد تغییر شکل پلاستیک در سطوح داخلی به منظور شکستن و پراکندن اکسیدهای سطحی، اعمال فشار مناسب لازم می باشد. فرایندهای فاز جامد بر حسب منبع انرژی مورد نیاز در جدول زیر طبقه بندی شده اند:

فرایندهای حالت جامد

1.1 جوشکاری فاز جامد سرد

1.1.1 جوشکاری انفجاری

جوشکاری انفجاری فرایند خاصی است که فقط در اتصالات روی لبه اعمال می شود. ماده منفجره برای اتثال دو ورق(مثلاً مسی و فولادی) روی آن کار گذاشته می شود، این ماده نه فقط نیروی فشاری جهت جوشکاری را ایجاد می کند بلکه یک موج ضربه ای نیز به وجود می آورد که باعث زدودن اکسید و سایر آلودگی ها از محل اتصال می گردد. دو قطعه فلز تحت زاویه ای نسبت به هم قرار داده می شوند و انفجار کنترل شده موجب وارد آمدن سریع نیرو به ورق ها شده و چین های سطحی در آنها به وجود می آورد. پس از اعمال نیرو، چین ها در یکدیگر قفل شده و دو فلز به یکدیگر جوش داده می شوند.

مهم ترین کاربرد این نوع جوشکاری در روش کاری صفحه ضخیم و نرم فولادی به وسیله موادی مانند فولاد ضد زنگ و تیتانیم می باشد.

شمای کلی از جوشکاری انفجاری

شمای کلی از جوشکاری انفجاری

 

2.1.1. جوشکاری سرد

جوشکاری سرد یکی از فرایندهای جوشکاری حالت جامد است که در آن به منظور ایجاد اتصال در شرایط متعارفی، فشار به کار برده می شود که منجر به تغییر شکل پلاستیک شدید در منطقه اتصال می گردد. مشخصه فرایند جوشکاری سرد، غیاب حرارت چه از خارج و چه ناشی از خود فرایند است.

نمای کلی جوشکاری سرد فشاری

نمای کلی جوشکاری سرد فشاری برای اتصال لبه روی هم

3.1.1 جوشکاری فراصوتی

از فرایندهای جوشکاری حالت جامد است که در آن اتصال توسط متمرکز کردن انرژی ارتعاشی فرکانس بالا به صورت موضعی قطعات کاری که تحت فشار با هم نگاه داشته شده اند، صورت می گیرد.

در این حالت تنش های دینامیکی به محدوده مشخصی نزدیک به سطح مشترک قطعات کار وارد می شوند. این تنش ها سبب تغییر شکل پلاستیک در محل سطح مشترک قطعات شده و فیلم های اکسیدی،رطوبت و … را از بین می برد. در نتیجه ناموزونی های سطح مشترک اولیه حف شده تا یک سطح با تماس فلزی مناسب حاصل گردد.

در جوشکای فراصوتی یک پیوند محکم متالوژیکی، بدون ذوب فلز پایه ایجاد می شود. منبع انرژی در جوشکاری فراصوتی انرژی ارتعاش با شدت بالاست. انرژی الکتریکی با فرکانس بالا به انرژی مکانیکی ارتعاشی تبدیل شده و انرژی به قطعه کار منتقل شده و اتصال صورت می گیرد.

تقریباً تمام کاربردهای این جوش امروزه به جوش ورقهای نازک و سیمها محدود شده است. همچنین از این نوع جوش در ساخت میکرومدارها و ترانزیستورها و در جوش فویلها در صنایع بسته بندی مواد غذایی استفاده می شود.

تصویر شماتیک از دستگاه جوشکاری فراصوتی

تصویر شماتیک از دستگاه جوشکاری فراصوتی

4.1.1 اتصال یا جوش غلتکی(سرد)

این فرایند به منظور روکش کاری مواد بایک لایه نازک از مواد مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شود. روکش کاری آلومینیوم با دورالومین مثالی از این فرایند است. در این مورد دورالومین استحکام زیاد و مقاومت به خوردگی کمی دارد که به وسیله لایه ای از آلومینیوم، مقاومت به خوردگی مجموعه آلومینیوم-دورالومین بالا می رود.

2.1 جوشکاری فاز جامد گرم

1.2.1.جوشکاری غلتکی،جوشکاری نوردی(گرم)

این فرایند یک فرایند جوشکاری حالت جامد است که در آن، اتصال به گرم کردن در کوره و اعمال فشار توسط غلتک صورت می گیرد. در برخی موارد که فلز مورد اتصال نرم باشد، می توان این فرایند را بدون گرم کردن قطعات نیز انجام داد.

این روش به منظور روکش کاری مواد با لایه ای از مواد مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شود. روش جوشکاری غلتکی گرم تیروهای لازم که برای تغییر شکل را نسبت به جوشکاری غلتکی سرد، به مقدار قابل توجهی کاهش می دهد. همچنین با این فرایند جوشکاری می توان مواد مانند فولاد زنگ نزن را به یک فولاد نرم تر به عنوان پایه جوش داد که در شرایط سرد عملی نمی باشد.

شماتیک روکش کاری یک فلز به کمک فرایندجوشکاری غلتکی

شماتیک روکش کاری یک فلز به کمک فرایندجوشکاری غلتکی

2.2.1 جوشکاری اصطکاکی

در این روش حرارتی که از اصطکاک مابین دو قطعه(که یکی ثابت و دیگری متحرک است) ایجاد می شود، به همراه بار محوری وارده به قطعات کار، سبب اتصال می گردد. زمانی که حرارت مورد نیاز برای جوشکاری حاصل شد، حرکت دورانی چرخش متوقف شده و فشار اعمال می گردد. در نتیجه جوش در راستای سطح مشترک قطعات ایجاد می شود. در این فرایند می توان محدوده وسیعی از فلزات مانند فولادها، چدن ها، آلیاژهای مس و آلومینیوم-مس را به یکدیگر جوش داد.

مراحل جوشکاری اصطکاکی

مراحل جوشکاری اصطکاکی

3.2.1 جوشکاری اصطکاکی تلاطمی

این روش یکی از فرایندهای جوشکاری اصطکاکی است که در ان اتصال بین قطعات لب به لب توسط حرارت اصطحکاکی و جابجایی ماده مومسان به علت سرعت زیاد دورانی ابزاری که در امتداد اتصال جوش حرکت دارد، ایجاد می شود.

ایجاد اتصال در فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی

ایجاد اتصال در فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی

4.2.1جوشکاری نفوذی

فرایند اتصالی که در آن، سطوح مورد جوشکاری با فشاری غیر کافی جهت ایجاد جریان مومسان و در درجه حرارتی کمتر از نقطه ذوب هر یک از قطعات، نسبت به هم نگه داشته می شوند. به طوری که نفوذ، حالت جامد حاصله، با تشکیل فاز مایع یا بدون آن، باعث وقوع جوشکاری می شود. در این فرایند می توان از فلز پُر کننده واسطه به منظور پُر کردن شکافها و تسهیل در فرایند نفوذ، بین سطوح تماس استفاده کرد.

مراحل مختلف ایجاد اتصال به کمک نفوذ اتمی

مراحل مختلف ایجاد اتصال به کمک نفوذ اتمی

5.2.1جوشکاری پتکه ای،جوشکاری آهنگری

از فرایندهای جوشکاری حالت جامد است که در آن، عمل جوش با گرم کردن قطعات کار تا درجه حرارت جوشکاری و اعمال ضربات کافی برای تغییر شکل دائم صورت می گیرد. در مورد فلزات نرم این عمل می تواند بدون استفاده از حرارت انجام شود.

6.2.1 جوشکاری گازی فشاری، جوشکاری شعله ای لب به لب

فرایند جوشکاری گازی که در آن،اتصال به طور همزمان در سراسر سطوح تماس با گرم کردن توسط شعله گاز حاصل می شود دو سطحی که قرار است جوشکاری شوند به وسیله شعله اکسی استیلن تا دمای جوشکاری گرم می شوند و سپس فشار اعمال می گردد تا جوش حاصل شود. این روش برای جوش دادن فولادهای کم و پُر کربن، فولادهای کم و پر آلیاژ و سایر فلزات و آلیاژهای غیرآهنی دیگر کاربرد دارد. این روش بدون استفاده از فلز پر کننده انجام می گیرد.

ادامه مطلب فرایندهای جوشکاری> فرایندهای جوشکاری ذوبی

کنترل کیفی جوش

کنترل کیفی جوش(بازرسی دیداری)

بازدید چشمی یکی از مهمترین ومتداولترین روش بازرسی است . بازرسی چشمی ساده و ارزان است وبه وسایل و دستگاههای گرانقیمت احتیاج ندارد. در این بازرسی شخص بازرس یا شخص کنترل کننده، لازم است دارای کلیه اطلاعات مرتبط با موضوع بازرسی بوده و زبان فنی تعریف موضوع بازرسی را بداند .بطور کلی بازرسی جوش بسته به روش جوشکاری و پارامترهای دیگر در تولید آن دارای سه مرحله است. انجام دقیق و مناسب این بازرسی ها می تواند به کسب یک جوش سالم با ویژگی های مورد نظر بیانجامد.

  • قبل از جوشکاری

    -1 فرایند جوشکاری
    -2 مدارک جوشکاری ) PQR-WPS )
    -3 مدارک جوشکاران
    -4 شرایط جوشکاری
    -5 مواد خام اتصالی
    -6 مواد مصرفی )فیلر و …..(
    -7 شرایط سرویس دهی محصول
    -8 شرایط بار گذاری محصول
    -1 استاندارد طراحی محصول جوشکاری
    -11 معیار پذیرش محصول و……

  • در حین جوشکاری

    .1 برسی کیفیت جوش پاس ریشه.
    .2 آماده سازی ریشه اتصال ، قبل از جوشکاری سمت دوم
    .3 درجه حرارت پیش گرمایی و بین پاسی
    .4 ترتیب اجرایی پاسهای جوش
    .5 بررسی کیفیت لایههای جوش بعدی
    .6 تمیز کاری بین پاسی
    .7 اجرای صحیح موارد مندرج در WPS شامل ولتاژ، آمپراژ، سرعت حرکت و….

در میان پارامترهای جوشکاری، پاس ریشه جوش، درجه حرارت پیش گرمایی وبین پاسی و بازدید بین پاسها، بیشترین اهمیت را در کیفیت نهایی جوش دارند .
WPS: (Welding Procedure Specification)

WPS دستور العمل کلی جوشکاری می باشد و شامل نام و کد جوشکار، کد سازنده یا خط، نوع فرایند جوشکاری،تمامی لوازم و وسایل مورد استفاده، چند پاسه بودن کار، نوع الکترود، گاز محافظ و ترکیب و فلوی آن، نوع آلیاژ و …. جوشکار WPS را اجرا میکند و بازرس باید بر اجرای دقیق آن نظارت کند. یک WPS زمانی قطعیت پیدا می کند و قابل اجرا است که آزمونهای PQR در روی سازه آزمایشی انجام شده و نتیجه مثبت را ارائه دهد.

PQR ( Procedure Qualification Record:

PQR یعنی دستورالعمل کلی آزمونهای مورد نیاز بر روی جوش سازه اعم از آزمونهای مخرب و غیر مخرب. بدون انجام PQR بر روی WPS ، هیچ WPS قابل اجرا نیست.

  • بعد از جوشکاری

    برخی پارامترهایی که در این مرحله لزوم توجه بیشتری را ایجاب میکند عبارتند از :
    .1 ظاهر جوش تمام شده
    .2 اندازه جوش تمام شده
    .3 طول جوش
    .4 دقت ابعادی
    .5 اندازه پیچیدگی ایجاد شده
    .6 عملیات پس گرمایی
    .7 آزمونهای NDT

در صورت انجام صحیح وبه موقع مراحل بازرسی اعلام شده، VT صورت پذیرفته و در مرحله بعد از اتمام جوشکاری اطمینان بیشتری خواهد بود .
با یادآوری نوع عیوب مطرح شده در مبحث عیوب جوش یاد آور میشویم در جوش، ونا پیوستگی های نظیر موارد
زیر بروز مییابند . از قبیل :

1-تخلخل    2- ذوب ناقص    3-نفوذ ناقص        4-بریدگی کنار جوش
5-سر رفتگی           6-ترک             7-نا خالصیهای سر باره                    8-گرده اضافی
امکان دارد الزامات استاندارد یا مشخصات فنی مورد استفاده مقادیر معمولی از این نا پیوستگیها را مجاز بدانند ولیکن ناپیوستگیها، از نوع ترک وذوب ناقص تقریباً در اغلب کدها و استانداردها غیر مجاز میباشد (در واقع عیب محسوب میشوند). برای سازه های تحت بارگذاریهای سیکلی یا بارگذاریهای دینامیکی، که میزان حساسیت بحرانی بودن ناپیوستگیهای سطحی به شدت افزایش مییابد ، اهمیت بازرسی دیداری بسیار بالا بوده وشاید مهمترین قسمت از فرایند تولید، بازرسی باشد. حضور بریدگی کنار جوش، سر رفتگی، وضعیت نامناسب جوش به طور غیر مستقیم باعث افزایش تنش در اتصال میشود .

بارگذاری سیکلی، میتواند موجب شکست زود هنگام چنین اتصالاتی باشد. از اینرو، وضعیت ظاهری سطح جوش میتواند بسیار بااهمیتتر ازاندازه جوش باشد. بطوریکه جوش با اندازه کوچکتر از اندازه نقشه، ولیکن عاری از بینظمی های ناگهانی رضایت بخشتر از یک جوش با اندازه دقیق وکاملاً مطابق انداره نقشه ، ولی همراه با ظاهری نامناسب میباشد.

انواع چدن

درباره انواع چدن بیشتر بدانیم

 

به لحاظ بسیاری از خواص مناسب و قابل توجه، چدن پس از فولاد مهم ترین آلیاژ صنعتی می باشد. چدنها آلیاژهایی دارای 5/ 4 – 7 / 1 % کربن و مقدار

3 – 5 / 0 % سیلیسیم هستند که برای کنترل برخی از خواص حدود

3/ 1 – 2 / 0 % منگنز در آنها مشاهده می شود. خواص مناسبی مانند مقاومت به ضربه، استحکام مناسب، چقرمگی خوب، لرزه پذیری عالی، هزینه کم تولید و انعطاف پذیری مناسب در تولید قطعات بزرگ و کوچک، باعث شده تا چدنها بطور وسیعی مورد توجه قرار گیرند. همچون فولادها، چدنها نیز تقسیم بندی می شوند اما این تقسیم بندی بیشتر بر اساس شکل کربن و نوع زمینه چدن صورت می گیرد.

چدن سفید

از آنجاییکه سح مقطع شکست این چدن سفید رنگ است به آن چدن سفید می گویند و کربن موجود در آن به صورت ترکیب با آن یا کربن ترکیبی(سمانتیت) می باشد. از خواص این نوع چدن می توان به مقاومت به سایش خوب، سختی مناسب و استحکام قابل قبول اشاره کرد. اما در مقابل این خواص خوب این دسته از چدنها هیچ گاه جوشکاری نمی شوند. یکی از دلایل مهم عدم جوشکاری چدن سفید انقباض  زیاد در حین انجماد است که احتمال وقوع عیوب زیادی همچون ترک را در جوش افزایش می دهد. درصد سیلیسیوم در چدن سفید کمتر از 1% است. لذا کربن توانایی آزاد شدن و ایجاد گرافیت آزاد را نداشته و به صورت ترکیبی در می آید.

چدن خاکستری

بر خلاف چدن سفید در چدن خاکستری کربن به شکل آزاد و یا گرافیت رشته ای وجود دارد. نامگذاری این نوع چدن نیز همانند چدن سفید بر اساس رنگ سطح مقطع شکست می باشد چرا که رنگ سطح مقطع آن به رنگ خاکستری تیره است. این چدن با توجه به سهولت و هزینه های کم تولید و بسیاری از خواص مناسب دیگر پرکاربردترین نوع چدن به حساب می آید. خواصی همچون استحکام خیلی خوب، چقرمگی خوب، مقاومت به ضربه عالی و قابلیت ماشیکاری خوب باعث شده تا این آلیاژ در بسیاری از کاربردهای مهندسی مورد توجه قرار گیرد. مانند دیگر چدنها، ریخته گری رایج ترین روش تولید این نوع چدنها است. عامل اصلی تبدیل کربن از حالت ترکیبی به حالت آزاد یا گرافیت در چدن خاکستری یلیسیم می باشد. به عبارت دیگر عناصری مانند سیلیسیم و آلومینیوم و …عناصر گرافیت زا هستند. دقت داشته باشید که لایه ها و رشته های گرافیت در چدنها به عنوان نقه ضعف محسوب می شوند لذا برای رسیدن به خواص مکانیکی مناسب باید مقدار گرافیت در حداکثر مقدار خود اندازه آنها حتی الامکان کوچک و توزیع آنها یکنواخت باشد. به لحاظ احتمال ترکیب کربن آزاد با آهن و تشکیل فازهای ترد و شکننده، جوشکاری این نوع چدنها همراه با یکسری موارد احتیاطی همراه است.

چدن نشکن یا داکتیل

همانند چدن خاکستری کربن در این نوع چدن به صورت آزاد ولی نه به شکل رشته ای بلکه به شکل کروی وجود دارد. در این نوع چدن علاوه بر سیلیسیم عنصر منیزیم با عث کروی کردن کربن می شود. همانطور که از نام این چدن پیداست این چدن علاوه بر دارا بودن خواص مناسب چدن خاکستری از مقاومت به ضربه بسیار عالی نیز برخوردار است. خواص این چدن با اندازه کره های گرافیت و نحوه توزیع آنها ارتباط مستقیم دارد. در میان انواع چدنها،  چدن نشکن مناسب ترین چدن برای جوشکاری است.

چدن با گرافیت فشرده

با توجه به شکل گرافیت در این چدن،خواص این آلیاژ مابین چدن خاکستری و چدن نشکن قرار دارد چرا که گرافیت در آن به شکل رشته ای فشرده یا متمرکز دیده می شود. به عبارت دیگر در این نوع چدن گرافیت مانند چدن خاکستری در تمام زمینه توزیع نشده و در مناطق مختلف تجمع نموده است. از طرفی تمرکز گرافیت به نحوی نیست که به شکل کروی درآید. به احتمال زیاد این چدن به علت کمبود میزان منیزیم طی فرایند تولید چدن نشکن بوجود آمده است.

 

چدن مالیبل یا چدن چکش خوار

به علت ضعف برخی از خواص چدن سفید به کمک یک فرایند عملیات حرارتی چند مرحله ای و طولانی چدن سفید به چدن چکش خوار تبدیل می شود که در اصطلاح به این آلیاژ چدن مالیبل یا چدن قیچی می گویند. گرافیت در این چدن به صورت ذرات کروی برفکی شکل است. مهم ترین خاصیت این نوع چدن مقاومت به ضربه خوب آن به خصوص در مقایسه با چدن خاکستری است.

چدن آلیاژی

در توضیح فولادهای آلیاژی عنوان شد که هدف اصلی افزایش عناصر آلیاژی به فولادها بهبود خوا فولادهای معمولی و تامین نیازهای صنعتی است. به دلیل مسابه برخی عنار آلیاژی مانند کروم،نیکل، کبالت و … به چدنها افزوده می شود تا چدنهای آلیاژی با خواصی ویژه به دست آید. چدنهای آلیاژی می توانند با افزایش عناصر آلیاژی به هر یک از انواع چدنها به دست آید. مانند چدنهای نسوز و چدنهای نای هارد.

 

انواع ترک در جوشکاری

عملیات حرارتی در جوشکاری

عملیات حرارتی در جوشکاری و عیوب جوشکاری

عملیات حرارتی در جوشکاری

1.پیش گرمایش

برای اجتناب از ترک خوردن نقاط سخت شده در منطقه تاثیر حرارت، قبل از جوشکاری از پیش گرمایش استفاده میشود. پیش گرمایش عبارتست از گرم کردن قطعات مورد جوشکاری قبل از شروع جوشکاری.
پیش گرمایش دارای فواید زیر است:
.1 جلوگیری از ساختار میکروسکوپی سخت در منطقه تاثیر حرارت.
.2 کمک به پراکنده کردن هیدروژن از اتصال.
.3 جبران قابلیت حرارتی زیاد.
.4 کاهش تنش باقیمانده.

2.پس گرمایش( تنش زدائی )

در قطعات جوش شده بعلت ممانعت فلز مبنا حین انجماد جوش، تنشهای باقیمانده زیادی بوجود میآید و حوضچه مذاب بسرعت منجمد میشود و منقبض میگردد. فلز مبنا با این انقباض مقابله میکند و در نتیجه هم در جوش و هم در فلز مبنا تنش بوجود میآید. این تنش ممکن است به اندازه تنش تسلیمی خود جنس فلز اصلی برسد و وقتی که با تنشهای ناشی از بارگذاری عادی ترکیب شود، تنش منتجه از تنش مجاز یا تنش طراحی تجاوز کند.
متداولترین روش تنش زدایی، عملیات حرارتی پس از جوشکاری است. در این نوع عملیات حرارتی بایستی افزایش و کاهش درجه حرارت تدریجی بوده وبا سرعتی باشد که از یکنواختی درجه حرارت سرتاسر قطعه اطمینان حاصل شود. در موقع تنش زدائی بایستی قطعه آزادی انبساط و انقباض داشته باشد در غیر این صورت تنش های اضافی که به قطعه وارد میشود، ممکن است از تنشهای اولیه مورد نظر بیشتر باشد.

3.پیچیدگی

تنش های بوجود آمده در یک قطعه فولادی ضمن نورد در کارخانه سازنده، بوسیله برشکاری ، فرم و شکل دادن قبل از جوشکاری و بوسیله سیکل حرارتی فرآیند جوشکاری بسیار زیاد و متغیر میباشد . این تنشها و تابیدگی هارا میتوان به دو طبقه تقسیم نمود:
الف-تنشها و تابیدگیهای موجود در قطعه حین انجام عملیات جوشکاری که این تنشها و تابیدگیهاگذرا یا موقت هستند.
ب- تنشها و تابیدگیهائی که بعد از آنکه قطعات جوش داده شده سرد گردیده و به درجه حرارت عادی میرسند باقی میمانند.
این دو طبقه در مقدار و جهت، قدری متفاوتند ولی هر دو طبقه به هنگام تدوین یا مطالعه دستور العمل جوشکاری بایستی مورد توجه قرار گیرند .

تنشها و پیچیدگی های ناشی از جوشکاری

تنشها و پیچیدگی های ناشی از جوشکاری

چند نکته در مورد پیچیدگی حاصل از جوشکاری:

  • در جوشهای چند پاسه، هر چه تعداد پاسها بیشتر باشد، تابیدگی بیشتر خواهد بود.
  • در جوشکاری برگشت به عقب تنشها قفل شده و تابیدگی را کاهش خواهد داد.
  • همیشه جوشکاری بایستی از طرف نقطه محدود شده بطرف نقطه با حداکثر آزادی باشد.
  • با مساوی بودن سایر شرایط،افزایش سرعت )بالاتر از مقدار معینی( قدری مقدار تابیدگی را زیاد میکند.
  • با بارگذاری مکانیکی میتوان تنش زدایی نمود.
  • یکی از راههای کاهش پیچیدگی، پیش گرم کردن است.

عیوب جوش

در جوشکاری رعایت نکردن بعضی ازاصول منجر به پیدایش یکسری عیوب میشود و به هر عاملی که باعث کاهش استحکام قطعه گردد، عیب اطلاق میشود.

1.لکه قوس (Arc Strike)

به محل اثر برقراری قوس خارج از محیط درز اتصال گفته میشود.

علت:

  • برخورد نوک الکترود به سطح کار
  • قرار دادن انبر معیوب روی سطح کار
  • شل بودن انبر اتصال

2.سطح جوش نا منظم با گرده زیاد(Excessive Weld Metal)

علت:

  •  جوشکاری با سرعت پیشروی کم در پاسِ نما
  • کم و زیاد کردن عرض جوش

گرده جوش با ارتفاع زیاد باعث تمرکز تنش شده و خطر شکست را افزایش میدهد

3.نفوذ زیاد (Excessive Penetration)

علت:

  • سرعت جوشکاری کم در پاس ریشه
  • آمپر زیاد.
  • تغذیه سیم جوش زیاد در جوشکاری TIG

4.عدم ذوب دیواره (Lack Of Fusion-LOF)

علت:

  •  استفاده از آمپر کم
  • سرعت جوشکاری زیاد
  • ضخیم بودن قطعات
  • زاویه غلط الکترود
  • حرکت نامناسب در عرض جوش
  • یک طرفه سوختن الکترود

5. عدم نفوذ(Lack Of Penetration- LOP)

علت:

  • کم بودن زاویه کار (پخ اتصال)
  • زیاد بودن پاشنه کار (ریشه کار)
  • کم بودن فاصله بین دو قطعه کار
  • کم بودن آمپر
  • حرکت سریع و عدم مکث مناسب
عیوبLOF و LOP

عیوبLOF و LOP

6.بریدگی یا سوختگی کنار جوش (Under Cut)

علت:

  • آمپر بالا
  • طول قوس بلند
  • عدم مکث در کناره های درز اتصال
  • استفاده از الکترود نا متناسب
عیوب سوختگی کناره جوش و روی هم افتادگی و ذوب ناقص

عیوب سوختگی کناره جوش و روی هم افتادگی و ذوب ناقص

7.حفره های گازی یا تخلخل(Porosity)

گازهای حاصل از سوختن روپوش الکترود، وارد فلز مذاب شده و چنانچه مذاب سریع سرد شود، گازها فرصت خروج پیدا ننموده و در فلز جوش باعث ایجاد حفره های گازی یا تخلخل میشود.

علت:

  • جوشکاری در وزش باد
  • طول قوس بلند
  • الکترود مرطوب
  • آمپر کم
  • کثیف بودن سطح کار
  • کثیف بودن سطح روپوش الکترود بوسیله چربی، رنگ و رطوبت
  • ناخالصی گاز آرگون در جوشکاری TIG

8.ترک(Crack)

ترک ها از خطر ناک ترین عیوب جوشکاری میباشد که در اثر اعمال نیرو، ترک ها رشد نموده و باعث انهدام سازه میشود. ترک ها در دو نوع سرد و گرم میباشند. شکل 15 انواع ترک در جوشکاری سر به سر و گوشه ای را نشان می دهد. بطورکلی ترکها را به دو دسته کلی تقسیم میکنند:
1.ترک گرم: در اثر وجود ناخالصی هایی نظیر  P،S،Zn،Cu،Bi در فلز جوش و نیز تنشهای پسماند بوجود میآید.
2. ترک سرد: به ترک سرد، ترک هیدروؤنی یا ترک تاخیری هم گفته میشود چون بعد از 24 تا 48 ساعت خود را نشان میدهد. این ترکها بیشتر در ریشه یا کناره گرده جوش بوجود میآیند.

دلایل ایجاد ترک سرد:

  • وجود هیدروژن زیاد
  • تنش های پسماند
  • انبساط و انقباض زیاد

منابع ورود هیدروژن:

رطوبت هوا، خیس یا مرطوب بودن پوشش الکترود یا فلاکس مصرفی، مواد روغنی در
اطراف محل جوشکاری.

چون که مذاب جوش آمادگی زیادی به حل نمودن هیدروژن را در خود دارد، هیدروژن به جوش نفوذ نموده و به اطراف جوش مهاجرت میکند. در اثر سرد شدن پیوسته جوش و اطراف آن، خروج هیدروژن کاهش می یابد و در آن مناطق به حد اشباع می رسد و پس از مدتی ترک ایجاد میشود.

انواع ترک در جوشکاری

انواع ترک در جوشکاری

___________

منبع: آموزشگاه مجازی ایران پایپینگ