در مطلب قبلی در مورد انواع خطا در جوش لب به لب جوشکاری تیگ گفتیم.

حال در ادامه مقاله با فولادهای ضد زنگ آشنا می شویم.

متالورژی – فولادهای ضد زنگ

مقدمه:

فولادهای زنگ نزن شامل انواع فولادی است که با آلیاژ کردن فولاد با عناصر آلیاژی مختلف در برابر خوردگی مقاوم می شوند.

با این حال، فولادهای مقاوم در برابر خوردگی می توانند تحت تأثیر مواد مختلف “خورنده” شوند.

بنابراین اصطلاح “فولاد ضد زنگ” ممکن است نام اشتباهی به نظر برسد، به همین دلیل است که اصطلاح “فولاد ضد زنگ” به عنوان اصطلاحی برای کل گروه فولادهایی استفاده می شود که در آنها کروم به دلیل خواص مقاوم در برابر خورندگی آن آلیاژ می شود.

در بخش زیر از نام شیمیایی تعدادی از عناصر آلیاژی استفاده شده است. در زیر لیستی از نام و نام شیمیایی آنها آمده است:

Cr کروم

C کربن

Ti تیتانیوم

Nb  نیوبیم

N نیتروژن

Mo مولیبدن

Ta تانتالوم

انواع فولادهای ضد زنگ

فولادهای زنگ نزن آلیاژهای آهن، کروم، نیکل، منگنز، مولیبدن، تیتانیوم، نیوبیم، کربن و غیره هستند.

همانطور که در جدول زیر نشان داده شده است، فولادهای ضد زنگ را می توان به سه گروه اصلی و علاوه بر آن یک گروه کوچکتر تقسیم کرد.

تقسیم بندی بر اساس ساختار کریستالی است.

همانطور که می بینید در اصل دو گروه وجود دارد:

• انواع آلیاژی کروم
• انواع آلیاژ کروم نیکل

از انواع آلیاژی کروم-نیکل، انواع مارتنزیتی به دلیل محتوای کربن نسبتاً بالا، قابل سخت شدن هستند. انواع دیگر را نمی توان با عملیات حرارتی سخت کرد.

فولادهای آلیاژی کروم

فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی

این گروه از فولادها دارای محتوای کربن از 0.1 تا 1.0 درصد است. محتوای کروم از 13 تا 18 درصد متغیر است.

این فولادها ماریجینگ و قابل سخت شدن در هوا هستند. این بدان معنی است که فولادها را نمی توان بدون پیش گرم کردن و تلطیف زیر جوش داد. بنابراین این فولادها متعلق به فولادهای ماشینی هستند.

این فولادها کروی شدن و در آن شرایط با برش قابل کار هستند. آنها در شرایط عملیات حرارتی استحکام قابل توجهی دارند و همچنین مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشند.

این فولادها برای قطعات ماشین آلات که در معرض خوردگی هستند، به عنوان مثال:

• شفت سوپاپ
• شفت پمپ
• چاقو و غیره.

فولادهای ماشینی انواع فولادی هستند که برای قطعات ماشین آلات مانند:

• محورها
• چرخ دنده
• شیرآلات و غیره

به طور معمول نیاز به جوش پذیری این فولادها زیاد نیست زیرا اغلب به روش های دیگر به یکدیگر متصل می شوند.

کروی (نرم کننده)

فولادهای با محتوای زیاد سمنتیت یا فولادهای آلیاژی با محتوای زیاد کاربید فقط با تغییر شکل سرد و برشکاری که به دلیل سختی زیاد و تشکیل صفحه ای شکل کاربیدها ایجاد می شود، به سختی قابل جوش هستند. هنگام آهنگری یا جوشکاری که در طی آن فولاد تا دمای بیش از A3-Acm گرم می شود، این ساختار به ساختاری با پرلیت صفحه ای شکل و کاربیدهای مرز دانه ای تبدیل می شود که با ابزارهای برش بدون سایش زیاد ابزار برش داده نمی شود.

فولاد در دمای کمتر از دمای A1 کروی می شود. کروی شدن به این معنی است که صفحات کاربید به سازندهای توپ مانند تبدیل می شوند.

معمولاً این عملیات حرارتی در کارخانه فولاد انجام می شود.

هنگام ماشینکاری مواد کروی، توپ های سخت به مواد پایه فریت نرم تر فشار داده می شوند.

سختی کاهش یافته و شکل پذیری افزایش یافته است.

فولادهای زنگ نزن با آلیاژ کروم فریتی

این فولادها در تمام دماها فریتی هستند اگر درصد C و درصد کروم نسبت به یکدیگر متعادل باشند. محتوای کروم ممکن است از 12 تا 30 درصد متفاوت باشد.

اگر درصد کروم 27٪ باشد، محتوای C تا 0.25٪ مجاز است. اگر محتوای کروم 13٪ باشد، درصد C نباید از 0.05٪ تجاوز کند، به نقاشی صفحه بعد مراجعه کنید.

جوشکاری فولادهای فریتی سخت تر از فولادهای آستنیتی است زیرا خطر ایجاد ترک در ناحیه متاثر از حرارت (HAZ) به دلیل تشکیل دانه وجود دارد.

با عملیات حرارتی نمی توان از تشکیل دانه های درشت جلوگیری کرد زیرا فولاد در دماهای بالا نیز فریتیت دارد.

مقادیر کمی وانادیم (V) و مولیبدن (Mo) می تواند با تشکیل دانه های درشت مقابله کند.

این فولادها را نمی توان به صورت مارتنزیتی سخت کرد، اما با تغییر شکل سرد استحکام آنها را افزایش می دهد.

فولادها برای شکل دادن به تغییر شکل مناسب هستند و از جمله موارد دیگر برای لوازم خانگی استفاده می شوند.

خوردگی بین دانه ای ممکن است در این فولادها در نتیجه رسوب کروم-کاربید ظاهر شود.

بارش کاربید در دمای 900 تا 1000 درجه سانتی گراد اتفاق می افتد.

این خطا را نمی توان با عملیات حرارتی این فولادها اصلاح کرد زیرا عملیات حرارتی محلول باعث رشد زیاد دانه ها می شود و علیرغم سرد شدن سریع، بارش کاربید جدید به دلیل شرایط خوب برای انتشار در شبکه فضای مرکزی مکعبی رخ می دهد. .

با این حال، اگر عملیات حرارتی در دمای 700 تا 800 درجه سانتیگراد انجام شود، غلظت باقیمانده کروم در بلورهای a متعادل خواهد شد.

تثبیت فولادها با Ti و Nb می تواند تمایل فولادهای فریتی به خوردگی بین دانه ای را کاهش دهد.

راه دیگر برای جلوگیری از خوردگی بین دانه ای استفاده از فولاد ELI است که فولادهایی با محتوای کربن 0.003% (C) و نیتروژن (N) بسیار کم است، اما محتوای کروم باید بسیار بالا باشد زیرا C و N هر دو دارای مقدار بسیار کمی هستند. اثر آستنیتی، نمودار شفلر را ببینید.

گرمایش طولانی مدت از 550 تا 800 درجه سانتیگراد فولادهای کروم فریتی بیش از 20 درصد کروم به دلیل تشکیل فاز سیگما باعث شکنندگی می شود.

در این مرحله ماده شکننده است و به همین دلیل شکل پذیری آن به طور قابل توجهی کاهش می یابد در حالی که مقاومت کششی آن افزایش می یابد. فاز با حرارت دادن به بیش از 800 درجه سانتیگراد قابل حل است و پس از آن سرد شدن سریع از ظاهر شدن مجدد این فاز جلوگیری می کند.

ادامه مطلب: فولادهای ضد زنگ آلیاژی کروم نیکل

مواد پرکننده  و تکنیک های جوشکاری در جوشکاری تیگ

مواد پرکننده

در حین جوشکاری، مشعل با زاویه عمود جانبی 80 تا 90 درجه در جهت جوش به جلو هدایت می شود.

سیم پرکننده همگام با جوشکاری پیشرونده با زاویه حدود 10 تا 20 درجه به ماده پایه تغذیه می شود.

روش جوشکاری بسیار شبیه به روش جوشکاری MIG/MAG است، جوشکاری به سمت چپ با حرکات فرورفتگی کوچک.

در طول جوشکاری مهم است که سیم پرکننده به شدت در جریان گاز از نازل گاز قرار گیرد.

این امر از اکسید شدن سیم ذوب شده و هنوز داغ در ارتباط با هوای جو جلوگیری می کند.

هر شکلی از اکسیداسیون و آلودگی سیم پرکننده باعث آلودگی مخزن جوش می شود.

بنابراین بسیار مهم است که جوشکار فقط از مواد پرکننده تمیز استفاده کند که کثیف، چرب یا مرطوب نباشند.

بیشتر چربی و کثیفی ناشی از استفاده از دستکش های کثیف است. بنابراین ایده خوبی است که سیم پرکننده را بلافاصله قبل از شروع جوشکاری با استون تمیز کنید.

گریس و رطوبت هم روی سیم پرکننده و هم روی مواد پایه ممکن است باعث ایجاد خطاهای جدی در جوشکاری مانند تخلخل ها، ترک های هیدروژنی و غیره شود.

ایمنی الکتریکی در جوشکاری تیگ

در مطلب قبلی ایمنی شخصی در جوشکاری تیگ را بررسی کردیم. حال در این مقاله می خواهیم به بررسی خطرات الکتریکی جوشکاری تیگ پرداخته و راه های ایمن بودن  در آنها را بررسی کنیم.

جریان الکتریکی و خطرات

برق بنده خوبی است اما استاد سختی است. در صورت رعایت مقررات ایمنی لازم، خطر الکتریکی جوش قوس الکتریکی معمولاً بسیار کم است.

ولتاژ مدار باز

تجهیزات جوشکاری باید ولتاژهای مجاز مدار باز فعلی را همانطور که در مقررات برق فعلی ذکر شده است رعایت کنند.

تجهیزات برای عملکرد دستی یا نیمه اتوماتیک:

جریان متناوب – 80 ولت (مقدار مؤثر)

• ولتاژ موج دار جریان مستقیم > 10% 80 ولت (مقدار مؤثر)
• ولتاژ موج دار جریان مستقیم < 10% 100 ولت (مقدار متوسط)
• تجهیزات قابل حمل برای استفاده خصوصی – 70 ولت (مقدار مؤثر)

منبع تغذیه ولتاژ

230 یا 400 ولت بسیار خطرناک است، اما معمولاً بعید است که با منبع ولتاژ اصلی تماس پیدا کند.

عایق معیوب

عایق معیوب منبع اصلی ممکن است باعث نشت و تماس های خطرناک شود.

حفاظت از زمین

همه ماشین ها باید ارتینگ شوند، مخصوصا ماشین های قدیمی که ممکن است دو عایق نباشند.

(ارتینگ برای محافظت از شما در برابر شوک الکتریکی استفاده می شود. این کار را با ایجاد یک مسیر (یک هادی محافظ) برای جریان خطا به زمین انجام می دهد. همچنین باعث می شود دستگاه محافظ (اعم از قطع کننده مدار یا فیوز) جریان الکتریکی را به مداری که دارای خطا است قطع کند.)

تعمیر و نگهداری تجهیزات جوشکاری اپراتور باید چک های خانه داری روزانه را روی تجهیزات جوشکاری انجام دهد تا ساییدگی و پارگی معمولی را دریافت کند. تجهیزات همچنین باید به طور منظم نگهداری شوند تا اطمینان حاصل شود که استفاده از آنها ایمن است و آنها را در شرایط اوج کار نگه می دارد.

ایمنی الکتریکی در جوشکاری TIG

منبع نیرو

منابع تغذیه با جریان مستقیم و متناوب اغلب برای جوشکاری TIG استفاده می شود. ولتاژ مدار باز این منابع قدرت اغلب در محدوده تجهیزاتی است که برای جوشکاری قوس الکتریکی معمولی با الکترودهای روکش دار استفاده می شود.

دستگاه جوش اغلب مجهز به امکانات فرکانس بالا برای احتراق قوس است.

اگر دستگاه مجهز به امکانات فرکانس بالا نباشد، می توان آن را مطابق مقررات مشابه تجهیزات جوشکاری قوس الکتریکی معمولی با الکترودهای روکش دار استفاده کرد. با این حال، اگر تجهیزات مجهز به امکانات فرکانس بالا باشد، خطرات الکتریکی افزایش می‌یابد و بنابراین باید فقط در یک محیط خشک کار کند.

اتصال اولیه

اتصال برق

نصب اتصال برق روی دستگاه هایی مانند دستگاه های جوشکاری فقط باید توسط شخص ذیصلاح انجام شود.

هنگام نصب دستگاه های جوش اغلب دو خطا رخ می دهد:

• اتصال نادرست کابل ها
• گلند کابل از دست رفته یا نادرست نصب شده است.

اتصال نادرست ممکن است زمانی رخ دهد که به عنوان مثال یک کابل سه قطبی به سه گیره دستگاه جوش متصل می شود. ممکن است یک اتصال فاز و زمین اشتباه گرفته شود، به طوری که بدنه دستگاه می تواند زنده باشد و پس از آن لمس دستگاه بسیار خطرناک است.

اتصال کابل ها

اتصال ثانویه

کابل ها و اتصالات

تمام کابل ها و اتصالات باید عایق بندی شوند. این بدان معنی است که تمام اتصالات باید با اتصالات مستقیم عایق و نه آنطور که اغلب دیده می شود، با حلقه های کابل فلزی که با یک پیچ پیچ و مهره به هم سفت می شوند، انجام شوند.

کابل های خیلی نازک با هسته های پاره شده یا سوئیچ های ضعیف ممکن است باعث جریان جوش ناپایدار و گرمایش ناخواسته شود که ممکن است عواقب فاجعه باری داشته باشد.

کابل ها و اتصالات

گاز محافظ در جوشکاری تیگ

گازها

گاز محافظ چندین عملکرد دارد. یکی از آنها جایگزینی هوای جوی است تا با حوضچه جوش و الکترود تنگستن رشته ای ترکیب نشود.

علاوه بر این، گاز محافظ نیز نقش مهمی در ارتباط با انتقال جریان و گرما در قوس دارد.

برای جوشکاری تیگ دو گاز بی اثر مورد استفاده آرگون (Ar) و هلیوم (He) هستند که آرگون بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

دو گاز محافظ غیرفعال را می توان با یکدیگر مخلوط کرد و یا هر یک از آنها را با نوعی گاز مخلوط کرد که اثر کاهشی دارد.

گفتن اینکه گاز در حال کاهش است به این معنی است که می تواند با اکسیژن ترکیب شود.

در ارتباط با جوش TIG دو کاهش گازها، هیدروژن (H2) و نیتروژن (N2) استفاده می شود.

گاز محافظ را می توان بر اساس ماده ای که قرار است جوش داده شود انتخاب کرد.

برای محافظت از قسمت پشتی جوش، استفاده از مخلوطی از گازهای کاهنده، N2/H2، به اصطلاح گاز پشتیبان می تواند مفید باشد.

گازهای محافظ در سیلندرهای فولادی رنگ شده در رنگ های استاندارد عرضه می شوند تا به راحتی قابل تشخیص باشند. برای این منظور از رنگ سیلندر واقعی و رنگ ناحیه شانه آن استفاده می شود.

شیر کاهنده فشار و فلومتر

فشار در سیلندرهای فولادی بین 200 تا 300 بار است. برای استفاده از گاز محافظ فشار بالا باید به فشار کاری مناسب کاهش یابد.

برای کاهش فشار از شیر کاهنده فشار استفاده می شود. شیر کاهنده فشار معمولاً دارای یک گیج است که در آن فشار واقعی سیلندر قابل خواندن است.

به منظور تنظیم جریان گاز مورد نیاز برای جوشکاری تیگ، نقشه زیر یک شیر کاهش فشار با فلومتر تعبیه شده را نشان می دهد.

شیر کاهنده فشار با فلومتر

در فلومتر یک گلوله کوچک وجود دارد که توسط گاز در حال جریان بالا می رود و بنابراین خواندن جریان گاز بر حسب لیتر در دقیقه امکان پذیر است.

لطفاً توجه داشته باشید که فلومتر اندازه گیری فلومتر باید به صورت عمودی قرار گیرد و فلومتر برای نوع گاز محافظ مورد استفاده طراحی شده است در غیر این صورت خطر خوانش خطا وجود دارد.

همه شیرهای کاهنده فشار مجهز به فلومتر نیستند. برخی از انواع دارای گیج کار با مقیاس لیتری هستند یا از دبی سنج جداگانه استفاده می کنند.

شیر کاهنده فشار با مانومتر کار با مقیاس لیتری

یک فلومتر که مستقیماً روی نازل گاز اندازه گیری می کند، می تواند برای کنترل وجود مقدار درخواستی گاز محافظ در دهانه نازل گاز استفاده شود.

اندازه گیری مستقیم روی نازل گاز

مقدار گاز محافظ به قطر داخلی نازل گاز بستگی دارد.

مقدار بیش از حد گاز باعث افزایش سرعت خروجی در نازل گاز می شود. این ممکن است به دلیل اثر انژکتور باعث چرخش هوا به داخل گاز محافظ شود.

تجهیزات جوشکاری تیگ

پیکربندی

برای انجام فرآیند جوشکاری تیگ(TIG ) و کارکرد کامل آن به تجهیزاتی متشکل از قطعات مختلف با عملکرد جداگانه خود نیاز دارید.

تجهیزات جوشکاری TIG عمدتاً شامل موارد زیر است:

• یک مشعل TIG که ابزاری است که جوشکار برای کنترل قوس استفاده می کند.
• منبع تغذیه ای که قادر به تامین جریان جوشکاری لازم باشد.
• یک واحد TIG با سیستم های کنترل داخلی که تنظیم جریان جوشکاری، شروع قوس و غیره را ممکن می سازد.
• سیلندر گاز محافظ با شیر کاهنده فشار و فلومتر.

پیکربندی تجهیزات جوشکاری تیگ

1. کابل برای جریان جوش

.2 کابل برای جریان جوش

3. کابل کنترل برای واحد TIG

4. گاز محافظ

5. کابل برای جوشکاری کابل TIG

مشعل

6. کابل کنترل برای مشعل TIG

7 . کابل جوش با قطبیت +

بسیاری از دستگاه های جوش TIG به گونه ای ساخته شده اند که منبع تغذیه و واحد TIG یک واحد هستند.

منبع تغذیه و واحد TIG در یک واحد

مشعل(تورچ) تیگ TIG

هدف اصلی مشعل (تورچ) تیگ انتقال جریان جوش و گاز محافظ به جوش است.

تورچ تیگ

مشعل TIG بر اساس دسته جوش و سر مشعل که با مواد عایق الکتریکی پوشانده شده است ساخته شده است.

دسته مشعل معمولاً دارای یک کلید برای روشن و خاموش کردن جریان جوش و گاز محافظ است.

1. سر مشعل
2. دسته
3. سوئیچ کنترل
4. کلاهک الکترود
5. حلقه آب بندی
6. کلت الکترود
7. سپر حرارتی
8. بدن کلت
9. نازل گاز

TIG welding torch

کلت الکترود شکافته می شود تا بتواند در هنگام سفت شدن کلاهک الکترود، فشرده شود تا در اطراف الکترود محکم شود.

به منظور جلوگیری از بار جریان بیش از حد سنگین بر روی الکترود، مشعل به گونه ای ساخته شده است که انتقال جریان به الکترود بسیار نزدیک به نقطه الکترود انجام شود.

درپوش بلند مشعل، که در نقاشی نشان داده شده است، می تواند با یک نسخه کوتاه تر تعویض شود تا از مشعل در مناطق محدود استفاده شود.

با این حال، کلاهک معمولا آنقدر بلند است که می تواند یک الکترود با طول معمولی را بپوشاند.

مشعل‌های TIG در اندازه‌ها و طرح‌های مختلف با توجه به حداکثر بارهای جریان مورد نیاز و شرایطی که قرار است از مشعل استفاده شود موجود است.

اندازه مشعل همچنین به ظرفیت خنک کنندگی آن در حین جوشکاری بستگی دارد.

خنک کننده مشعل TIG

برخی از مشعل ها به گونه ای ساخته شده اند که این گاز محافظ جاری است که مشعل را خنک می کند.

با این حال، مشعل همچنین گرما را به هوای اطراف می دهد.

مشعل های دیگر با لوله های خنک کننده ساخته می شوند. مشعل های آب خنک عمدتاً برای جوشکاری با شدت جریان بیشتر و جوشکاری AC استفاده می شوند.

معمولاً یک مشعل TIG خنک‌شده با آب کوچک‌تر از یک مشعل هوا خنک است که با حداکثر شدت جریان طراحی شده است.

برخی از مشعل های جدید TIG همچنین دارای یک ماشه بر روی دسته مشعل برای کنترل جریان جوش در حین جوشکاری هستند.

نازل گاز

عملکرد نازل گاز هدایت گاز محافظ به پایین در اطراف ناحیه جوشکاری و در نتیجه جایگزینی هوای اتمسفر است.

نازل گاز روی مشعل TIG پیچ می شود تا در صورت نیاز بتوان آن را تعویض کرد. معمولاً از یک ماده سرامیکی ساخته می شود که می تواند گرمای عظیم را تحمل کند.

اندازه نازل گاز اغلب با عددی نشان داده می شود که به قطر داخلی دهانه در 1/16 اینچ اشاره دارد.

مثال

یک عدد نازل گاز 4 دارای قطر داخلی 4/16 اینچ مربوط به 6.4 میلی متر است.

لنز گازی

نوع دیگری از نازل گاز، عدسی گازی است که به گونه ای ساخته شده است که گاز محافظ از یک شبکه سیمی عبور می کند تا جریان گاز در فواصل طولانی تر پایدارتر شود.

مزیت جریان طولانی گاز این واقعیت است که الکترود می تواند خروجی طولانی تری داشته باشد و در نتیجه به جوشکار اجازه می دهد دید بهتری از حوضچه جوش داشته باشد. همچنین با استفاده از دیفیوزر گاز می توان مصرف گاز محافظ را کاهش داد.

جریان گاز محافظ

منبع برق

منابع برق برای جوشکاری تیگ معمولا دارای ولتاژ مدار باز حدود 70 تا 80 ولت هستند.

برای جوشکاری با جریان مستقیم از منبع تغذیه ای استفاده می شود که جریان متناوب منبع تغذیه 400 ولت را به خروجی مناسب برای فرآیند TIG یکسو می کند و در عین حال شدت جریان را به سطح تعیین شده توسط جوشکار در دستگاه جوش تغییر می دهد.

دستگاه های جوش مدرن قادر به جوشکاری در حالت DC هستند یا برخی از واحدها هر دو حالت AC و DC را ارائه می دهند.

جعبه های TIG

سیستم کنترل تجهیزات تیگ می تواند بسیار ساده یا بسیار پیشرفته با عملکردهای مختلف باشد.

در ساده ترین نسخه آن فقط جریان جوش کنترل می شود و گاز محافظ توسط یک دریچه کوچک روی تورچ تیگ روشن/خاموش می شود.

جعبه های TIG پیشرفته تر می توانند گاز محافظ را کنترل کنند بنابراین قبل از مشتعل شدن قوس به محل جوش هدایت می شوند و قطع شدن گاز محافظ را پس از قطع جریان جوش به تاخیر می اندازند.

این بدان معنی است که الکترود تنگستن و مخزن جوش نیز در طول دوره خنک شدن از هوای جو محافظت می شوند.

علاوه بر این، جعبه TIG معمولاً دارای یک سیستم جرقه زنی است تا از خراشیدن الکترود روی قطعه کار و در نتیجه آسیب رساندن به نقطه الکترود جلوگیری شود.

این سیستم جرقه زنی می تواند یک واحد فرکانس بالا (HF) باشد که فرکانس را به 2 تا 4 میلیون دوره در ثانیه و ولتاژ را به چندین هزار ولت افزایش می دهد.

فرکانس و ولتاژ بالا باعث ایجاد جرقه بین نقطه الکترود و سطح قطعه کار می شود که قوس را منتقل می کند.

احتراق با فرکانس بالا

فرکانس و ولتاژ بالا باعث ایجاد جرقه بین نقطه الکترود و سطح قطعه کار می شود که قوس را منتقل می کند.

نوع دیگری از کنترل اشتعال می تواند یک واحد گنجانده شده باشد که می تواند جریان اتصال کوتاه را در لحظه احتراق محدود کند، به طوری که هنگام شروع جوشکاری، نقطه الکترود تنگستن را می توان مستقیماً بدون چسبیدن روی قطعه کار قرار داد. هنگامی که الکترود از قطعه کار بلند می شود، کنترل شدت جریان جوش را افزایش می دهد و در نتیجه قوس را مشتعل می کند.

این نوع کنترل دارای نام‌های متعددی است، به عنوان مثال LIFT ARC یا LIFTING.

احتراق با روش LIFT.

سایر امکانات برای کنترل اشتعال عبارتند از:

کنترل شیب که امکان برنامه ریزی از پیش افزایش جریان جوش هنگام شروع جوشکاری و کاهش جریان جوش هنگام توقف جوش را فراهم می کند. کنترل شیب به ویژه در انتهای جوش برای کمک به حذف تخلخل و انقباض سوراخ ها اهمیت دارد.

ضربان جریان به این معنی است که دو سطح جریان جوشکاری از قبل برنامه ریزی شده اند. اینها جریان پالس و جریان پایه هستند. جریان پایه فقط برای حفظ قوس کافی است.

همجوشی مواد پایه زمانی انجام می شود که جریان پالس وجود داشته باشد و حوضچه جوش زمانی که جریان پایه وجود دارد اما قوس حفظ می شود خنک می شود.

دوره های جریان پالس و پایه نیز قابل کنترل هستند.

هنگامی که جوشکاری با حالت جوشکاری پالسی انجام می شود، جوش در اصل یک ردیف جوش نقطه ای است که بسته به سرعت جوشکاری به میزان بزرگتر یا کوچکتر روی هم قرار دارند.

بسیاری از ماشین‌های دو جریان مجهز به عملکرد کنترلی هستند که امکان اصلاح منحنی جریان متناوب را به منظور ایجاد مربع بیشتر و همچنین اصلاح تعادل بین نیم دوره‌های مثبت و منفی را ممکن می‌سازد.

این احتمالات کنترلی هنگام جوشکاری TIG آلومینیوم، منیزیم و آلیاژهای آنها بسیار سودمند هستند.

همچنین بخوانید: روش و کاربرد جوشکاری تیگ

در مقاله جوشکاری به روش تیگ خواندیم براي انجام جوشكاري GTAWچهار جزء تشكيل دهنده زير امری اساسی می‌باشند:

١- منبع نيرو 2- مشعل 3- الكترود 4- گاز محافظ

در ادامه مطلب قبل، به بررسی مشعلهای تیگ، الکترودها و گازهای محافظ می پردازیم

شعله‌هاي جوشكاري:

مشعل‌های(تورچ) تيگ، الكترود تنگستنی را كه رساناي جريان الكتريكي به قوس است را در خود نگه می‌دارد همچنين عامل رساندن گاز محافظ به منطقه قوس و حوضچه مذاب مي‌باشد. مشعل ها با توجه به ظرفيت حمل حداكثر جريان جوشكاري بدون گرم شدن زياد سنجيده مي شوند و تقسيم‌بندي ظرفيت حمل جريان مشعل‌ها درجدول آمده است.

بيشتر مشعل‌ها با توجه به تطابق آنها با درجه و سايز الكترود در مدل‌ها و اندازه و سايز مختلفي طراحي شده است. بيشتر مشعلهايی كه كاربرد دستي دارند داراي زاويه سر مشعل 120 درجه (زاويه بين الكترود و دسته مشعل) می‌باشند. همچنين مشعل‌هايی با زاويه سر قابل تنظيم و مشعلهاي مستقيم (مدادي) و با زاويه سر 90 درجه نيز وجود دارند.

اغلب مشعلهای تيگ دستي داراي كليد يا شير خروجي گاز بر روي دسته مشعل بوده و براي كنترل جريان الكتريكي و جريان گاز محافظ بكار مي‌روند.

مشعلهايي كه براي جوشكاري تيگ ماشيني يا اتوماتيك هستند معمولا بر روي دستگاه يا ربات نصب

 مي‌شوند و در مسير اتصال به مشعل حركت طولي و عرضي مي‌دهند و در بعضي موارد فاصله مشعل با سطح كار را نيز تغيير مي‌دهند.

مشعلهاي با گاز خنك شونده (هوا خنك ) :

حرارت توليد شده در مشعل در هنگام جوشكاري توسط سيستمهاي آب خنك يا هوا خنك دفع مي‌شود. در اين مشعلهاي هواخنك عمل خنك شدن توسط گاز محافظ خنكي كه از ميان مشعل عبور مي نمايد انجام مي شود. ظرفيت حمل بار الكتريكي مشعلهاي گاز خنك پايين بوده و حداكثر تا 200 آمپر جريان مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

مشعلهای آب خنك :

مشعلهای آب خنك توسط جريان آبي كه از داخل سر مشعل جريان دارد خنك مي‌شوند. آب خنك كننده از ميان شيلنگ ورودي وارد مشعل می‌شود و در ميان مشعل به گردش در مي آيد و از شيلنگ خروجي خارج مي‌شود. كابل جريان الكتريكي از منبع نيرو تا مشعل معمولا از ميان شيلنگ خروجي آب خنك كننده مي‌گذرد. مشعلهاي آب خنك براي استفاده با جريان جوشكاري بالاتري نسبت به مشعلهاي هوا خنك و در يك سيكل كاري مداوم طراحي شده اند.

بطور معمول مي توان از شدت جرياني تا 500 آمپر استفاده نمود هرچند در بعضي مشعلها تا 1000 آمپر ظرفيت حمل بار وجود دارد. در بيشتر جوشكاري‌هاي ماشيني و اتوماتيك از مشعلهاي آب خنك استفاده مي‌گردد. مشعلهاي آب خنك گرماي خود را به آبي مي دهند كه از ميان آنها جريان دارد و خنك مي‌شوند.

آب در يك سيتم بسته كه شامل پمپ و يك رادياتور خنك كننده و مخزن مي باشد جريان دارد و گرماي جذب شده از مشعل را به محيط منتقل مي‌نمايد. ظرفيت اين سيستم تا 50 گالن مي باشد. با اضافه كردن ضديخ مي توان از يخ زدگي و خوردگي سيستم جلوگيري نمود. ضد يخ عمل روغنكاري پمپ را نيز فراهم مي‌آورد.

قطعات مشعل(تورچ) :

الكترود گير (Collet):

الكترود تنگستني توسط الكترود‌گير در مشعل نگه داشته مي‌شود. قطر الكترود گير بايد با قطر الكترود مصرفي برابر باشد. جنس اين گيره‌ها معمولا  . از مس مي باشد. وقتي كه دنباله(Cap) مشعل در جاي خود محكم مي‌شود بر روي الكترود گير فشار وارد نموده و الكترود را محكم نگه خواهد داشت.

به منظور انتقال مناسب جريان الكتريكي و خنك شدن الكترود تنگستني، اتصال خوب بين الكترود و قطر خارجي و داخل الكترود گير ضروري است.

نازل گاز :

گاز محافظ توسط نازل كه بر روي مشعل بسته مي شود بر روي منطقه جوش متمركز مي‌شود. نازل گاز از مواد مختلف ضد حرارت، در شكلهاي مختلف، قطر و طولهاي مختلف ساخته مي شود. نازلها به مشعل پيچيده شده يا به روش اصطكاكي جا زده مي‌شود.

جنس مواد نازلها :

نازلها از سراميك، فلز، سراميك با روكش فلزي و كوارتز ممكن است ساخته شوند. نازلهاي سراميكي ارزانترين و پركاربردترين نازلها هستند. اما شكننده بوده و اغلب بعد از مدتي كاركردن، بايد تعويض شوند. نازل‌هاي كوارتزي شفاف و شيشه اي بوده و اجازه ديد بهتري از قوس و حوضچه مذاب را ميدهند. اگرچه بخار فلزات كه از حوضچه جوش بلند مي شود مي تواند باعث مات شدن نازل شود. نازلهاي كوارتزي نيز بسيار شكننده مي‌باشند.

نازلهاي آب خنك فلزي طول عمر بيشتري دارند و بيشتر براي جوشكاري ماشيني و اتوماتيك و جائي‌كه جريان جوشكاري از 250 آمپرتجاوز مي‌كند، استفاده می‌شود. نازل‌هاي سراميكي كه داراي يك حلقه آلومينيومی در انتهاي سطح بيرونی می‌باشند حرارت را سريعتر به محيط منتقل نموده و نسبت به نازلهاي سراميكي معمولي داراي طول عمر بيشتري می‌باشند. قطر نازل با توجه به حجم گاز محافظ و پوشش گازي نياز به انتخاب می‌شود.

اگر مقدار جريان نسبت به قطر نازل مصرفي بيشتر باشد باعث اغتشاش و تلاطم در گاز خروجي شده و راندمان محافظت كم می‌شود. مقدار جريان گاز بالا بدون اغتشاش و تلاطم به نازل با قطر بزرگتري نياز دارد. مقدار گاز خروجي زياد برا شدت جريان هاي بالا و وضعيتهاي غير از حالت تحت ضروري ميباشد . انتخاب سايز و اندازه نازل، به قطر الكترود، شكل طراحي اتصال، جنس فلز پايه، نوع گاز مصرفي و آمپر مصرفي بستگي دارد. استفاده از نازل كوچكتر براي اتصالات شيار باريك ديد بهتري از حوضچه را مهيا می‌كند. اگر چه استفاده از نازلهاي خيلي كوچك ممكن است باعث تلاطم و آشفتگي و فشار گاز خروجي شود و همچنين استفاده از نازلهاي خيلي كوچك در اثر حرارت قوس الكتريكي مي تواند باعث ذوب و خوردگي لبه نازل شود.

نازلهای بزرگ حفاظت و پوشش گاز محافظ بهتري را نتيجه می‌دهد. مخصوصا براي جوشكاري فلزات فعال نظير تيتانيوم بايستي از نازلهاي بزرگتر استفاده شود.

نازلها از نظر طول به شكل هندسي اتصال جوش و فاصله مورد نياز بين نازل و جوش بستگي داشته و در اندازه هاي مختلفي در دسترس می‌باشد.

نازلهاي بلندتر عموما جريان گاز محافظ خروجي بهتري بدون تلاطم و متمركز ايجاد می‌كنند. اكثر نازلهاي گاز به شكل استوانه اي بوده و در بعضي ازنازلها در مقطع انتهايي بصورت مخروطي می‌باشد. براي به حداقل رساندن آشفتگي و تلاطم گاز محافظ نازلهايي كه در قسمت مياني بصورت كروي ميباشد، وجود دارد. همچنين نازلهايي وجود دارد كه دهانه انتهايي آن بصورت صاف و كشيده بوده كه براي جوشكاري تيتانيوم مناسب می‌باشد.

الكترودها :

در فرايند GTAWواژه تنگستن دلالت بر عنصر خالص تنگستن و انواع آلياژهاي آن كه به عنوان الكترود مورد مصرف قرار می‌گيرد دارد. از آنجا كه اين نوع الكترودها در روند كار ذوب نمی‌شوند يا انتقال پيدا نمی‌كنند چنانچه فرايند به نحو خوبي اجرا شود، الكترود در طول كار مصرف نمي شود. در ساير فرايندهاي جوشكاري مانند SMAW,GMAW,SAW الكترود فلز پركننده محسوب می‌شود.

وظيفه الكترود تنگستني تامين گرماي مورد نياز جوشكاري به عنوان يكي از پايانه هاي الكتريكي قوس است. نقطه ذوب تنگستن 6170 درجه فارنهايت يا 3410 درجه سلسيوس می‌باشد. با رسيدن به اين درجه حرارت بالا تنگستن حالت ترمويونيك (يون حرارتي) پيدا كرده و تبديل به منبع غني الكترون می‌شود. مقاومت حرارتي عامل بالا رفتن دما تا اين حد است. نوك الكترود سريعا ذوب می‌شود.

در واقع نوك الكترود از بخشي كه بين الكترود و قسمت بيروني و خنك الكترود گير قرار دارد خنک‌تر می‌باشد.

سايز الكترودها وظرفيت جريان :

سايز و محدوده جريان الكترودهاي تنگستن و تنگستن توريم دار(توريم يك عنصر راديواكتيو ونرم چكش خوار است) و قطرهاي پيشنهادي براي سرببوريهاي گاز محافظ را در جدول صفحه پيشين مشاهده نموديد. اين جدول راهنماي مفيدي در كاربردهاي خاص شامل سطوح جرياني متفاوت و انواع منابع تغذيه مي باشد.

استفاده از جريانهاي قويتر از آنچه در مورد سايز الكترود و شكل نوك الكترود توصيه شده است باعث فرسايش و ذوب شدن تنگستن مي شود. ممكن است ذرات تنگستن به داخل حوضچه مذاب افتاده و باعث بروز نقص در كار شوند. استفاده از جريانهاي بسيار ضعيف نيز سبب ناپايداري قوس مي شود.

لازم است براي جريان مستقيم الكترود مثبت(DCEP) از الكترودهاي قطورتري استفاده شود تا سطح جريان مورد مصرف را پوشش دهد. چراكه نوك الكترود نه تنها بخاطر تبخير الكترونها خنك نمي شود بلكه به خاطر ضربات الكترون ها گرم نيز خواهد شد. بطور كلي مقدار جرياني كه الكترود مثبت مي تواند تحمل نمايد تنها 10 % مقدار جرياني است كه الكترود منفي با آن كار مي كند. هنگام استفاده از جريان متناوب، نوك الكترود در سيكلهاي منفي الكترود، خنك و در سيكلهاي مثبت الكترود گرم مي شود. لذا مقدار جرياني كه يك الكترود در جريان AC مي تواند انتقال دهد بين حالت الكترود DCEP و DCENقرار دارد. بطور كلي جريان DCEP تا 50% كمتر از مقدار جريان الكترود منفي DCEN است.

الكترودهاي گروه EWP

الكترود خالص تنگستنEWP شامل حداقل 99.5% تنگستن و بدون هيچگونه آلياژ افزودني مي باشد. ظرفيت انتقال جريان الكترود تنگستن خالص كمتر از الكترودهاي آلياژدار مي باشد. از الكترودهاي تنگستني خالص بيشتر براي جوشكاري آلياژهاي منيزيم و آلومينيوم با جريان متناوب AC استفاده مي شود. نوك اينگونه الكترودها صاف و تميز و گرد است و موجب ايجاد قوسي پايدار مي شود. از آنها مي توان با جريان مستقيم DCاستفاده نمود. اما خصوصيات شروع برقراري و پايداري قوس در اين حالت بخوبي الكترودهاي توريم دار يا سريم دار و يا لانتان دار نخواهد بود.

الكترودهاي گروهEWTh

گسيل يون حرارتي )ترمويونيك ( در تنگستن پس از آلياژ شدن با مقداري اكسيدهاي فلزي كه نقش چنداني در كار ندارند، بهبود مي يابد. بنابراين الكترودها بدون بروز هرگونه نقصي مي توانند سطوح جريان بالاتر را نيز كنترل نمايند. جهت جلوگيري از بروز اشتباه در شناسايي اين الكترودها و ساير اكترودهاي تنگستني، آنها داراي كد‌بندي رنگي هستند.

دو نوع الكترود تنگستن توريم دار در بازار موجود است. الكترودهاي EWTh-1  و EWTh-2 اين الكترودها شامل 1 و 2 درصد اكسيد توريم(تریا ThO2 ) هستند. كه به نسبت مساوي در تمام طول الكترود پراكنده شده اند. الكترودهاي توريم دار تنگستن در بسياري جهات از الكترودهاي تنگستن خالص بهتر هستند. ظرفيت انتقال جريان تريا (ThO2 ) 20% بالاتر،طول عمر آنها بيشتر و مقاومت در برابر جذب آلودگي و ناخالصي ها در آنها بيشتر و مقاومت در برابر جذب آلودگي و ناخالصي ها در آنها قويتر مي باشد. در اين نوع الكترودها، استارت قوس راحت تر است و قوس حاصله، از قوس الكترودهاي تنگستني خالص يا زيركنيوم دار پايدار تر و استوار تر است. الكترودهاي EWTh-1,2 برای کاربرد‌های DCEN طراحي شده اند. در طول جوشكاري، نوك اين الكترودها تيز باقي مي ماند كه اين حالت مخصوصا براي جوشكاري فولاد ايده آل است. معمولا از آنها در جريان متناوب استفاده نمي شود چراكه حفظ گردي نوك الكترودها كه يكي از ضروريات جوشكاري با جريان AC است بدون ايجاد شكاف روي الكترود ممكن نيست. توريم يك ماده راديواكتيو بسيار ضعيف است. مقدار راديواكتيو موجود در اين ماده خطري براي سلامتي انسان ندارد. اما چنانچه جوشكاري در محيطي بسته و براي مدت زماني طولاني انجام شود بايد اقدامات پيشگيرانه مانند تهويه هوا درنظر گرفته شود. گروه EWTh-3 گروه منسوخ شده الكترودهاي تنگستن مي باشد. اين الكترودها داراي قطعات طولي يا محوري شامل 10% تا 20% اكسيد توريم مي باشد. مقدار متوسط اكسيد توريم موجود در اين الكترودها 35% تا 55% درصد است. با پيشرفت هايي كه در زمينه پودرهاي آهني و صنايع متالورژيكي صورت گرفت اين نسل از الكترود منسوخ شده و ديگر كاربرد خاصي در صنعت ندارد.

الكترودهاي گروه EWCe

الكترودهاي سريم دار اولين بار در اويل دهه 1920 به بازار امريكا معرفي و به عنوان جايگزيني مناسب براي الكترودهاي توريم دار مطرح شدند. سريم برخلاف توريم، عنصر راديواكتيو نمي باشد. الكترودهاي تنگستني گروه EWCe-2 شامل

2% اكسيد سريم ( سریا CeO 2  ) هستند. در مقايسه با الكترودهاي تنگستني خالص، سرعت تبخير و مصرف اين نوع الكترودها كاسته شده است. اين مزيتها در اكسيد سريم با افزايش مقدار سريا بهبود مي يابند. الكترودهاي گروه EWCe-2

با هر دو نوع جريان مستقيم و متناوب عملكرد خوبي دارند.

الكترودهاي گروه EWLa

الكترودهاي اين گروه تقريبا همزمان با الكترودهاي سريم دار و با دليلي مشابه، يعني نداشتن عناصر راديواكتيو وارد بازار شدند. اين الكترودها شامل 1% اكسيد لانتانيوم (لانتا La2O 3) هستند. مزيتها و خصوصيات اجرايي اين الكترودها بسيار شبيه به الكترودهاي تنگستني سريم دار (گروه EWCe) هستند.

الكترودهاي گروه EWZr

همانطور كه در جدول مشاهده نموديد الكترودهاي زيركونيوم دار تنگستني شامل مقدار كمي اكسيد زيركونيوم(  (ZrO 2

هستند. اين نوع الكترودها داراي خصوصيات اجرايي بين خصوصيات الكترودهاي تنگستني خالص و توريم دار هستند.

الكترودهاي EWZrالكترودهاي منتخب براي جوشكاري ، با جريان ACمي باشند. اين نوع الكترود خصوصيت مطلوب استواري قوس و انتهاي گرد الكترودهاي تنگستني خالص و ظرفيت جريان و شروع قوس مناسب الكترودهاي تنگستني توريم دار را يكجا دارد.

اين الكترودها نسبت به الكترودهاي تنگستني خالص، در مقابل آلودگي و جذب ناخالصيها مقاوم تر هستند و در جوشكاري با كيفيت راديوگرافيكي كه آلودگي تنگستن جوش بايد به حداقل ميزان ممكن رسانده شود، بسيار مناسب مي باشند.

الكترودهاي گروه EWG

الكترودهاي گروه EWG شامل الكترودهاي آلياژي است كه در زمره گروههاي قبلي قرار نمي گيرد. اين الكترودها شامل مقاديري نامعين از اكسيدها يا تركيبات اكسيدي نامعين مي باشند. هدف از افزودن اين اكسيدها، تاثير گذاري روي طبيعت يا خصوصيات قوس، مطابق آنچه كارخانه سازنده تعريف نموده است مي باشد. سازنده بايد ماده يا مواد افزوده و كميتهاي اسمي اضافه شده را مشخص كند. اكنون انواع زيادي از اين نوع الكترودها بصورت تجاري در بازار موجود يا در حال پيشرفت و بهبود كيفيت مي باشند. اين الكتروده شامل مقاديري اكسيد توريم يا اكسيد منيزم مي باشند. اين گروه الكترودهاي سريم دار يا لانتان دار، داراي مقاديري اكسيدهاي متفرقه نيز مي باشند.

شكل نوك الكترود

يكي از متغيرهاي مهم فرايند GTAW، شكل نوك الكترود تنگستني مي باشد. از الكترود تنگستن با شكلهاي نوك متفاوت مي توان استفاده نمود. در جوشكاري با جريانAC نوك الكترودهاي تنگستن خالص يا زيركونيوم دار، گرد مي شود. در جوشكاري با جريان DC معمولا الكترودهاي تنگستني لانتان دار سريم دار يا توريم دار مورد مصرف قرار مي گيرند. نوك اينوگنه الكترودها تخت مي باشد. اشكال هندسي گوناگون نوك الكترودها روي شكل و سايز درز جوش تاثير مي گذارد. بطور كلي هرچه زاويه آنها بزرگتر شود نفوذ افزايش و عرض درز جوش كاهش مي يابد. اگرچه ممكن است الكترودهاي نازكتر با نوك مربعي در جوشكاري DCEN مورد استفاده قرار گيرند ولي الكترودهايي كه نوك مخروطي دارند خصوصيات اجرايي بهتري از خود نشان مي دهند. صرفنظر از شكل نوك الكترود، مهم است كه طرح الكترود نيز با فرايند مورد استفاده سازگار باشد. تغيير در شكل الكترود مي تواند اثرات مهمي روي شكل و سايز درز جوش داشته باشد. لذا طرح نوك الكترود يك متغير مهم جوشكاري است كه بايد در روند گسترش و پيشرفت فرايندهاي جوشكاري مدنظر بوده و مورد مطالعه قرار بگيرد. نوك الكترودهاي تنگستني اكثرا به گرد نمودن سنباده زني يا واكنش هاي شيميايي مهياي كار مي شودكه معمولا در تمام الكترودها يك نوك تيز و مخروطي ايجاد مي گردد.

گرد نمودن (Balling) نوك الكترود

براي جوشكاري با جريان AC كه معمولا با الكترودهاي تنگستن خالص يا زيركونيوم دار انجام مي شود، گرد بودن نوك الكترود براي كار مناسب مي باشد. قبل از استفاده در جوشكاري نوك الكترود مي تواند توسط ضربه زدن روي يك بلوك مسي كه با آب خنك مي شود و يا ساير موادي كه مناسب جوشكاري   DCEP یا AC هستند، گرد شود. جريان قوس به قدري افزايش مي يابد كه نوك الكترود از شدت داغي سفيد مي شود؛ تنگستن ذوب مي شود و قطرات كروي كوچك روي نوك الكترود شكل مي گيرند. بعد از آن جريان به تدريج ضعيف شده و قطع مي گردد و قطرات كروي كوچك روي انتهاي الكترود تنگستن باقي مي گذارد.

سنباده زني (Grinding)

براي ايجاد پايداري بهينه در قوس، سنباده زني الكترود تنگستن بايد در حالتي كه محور الكترود بر محور چرخ سنباده عمود است انجام شود. در طول سنباده زني ممكن است آلودگي يا اجسام خارج روي نوك سنباده بنشيند. لذا براي زدودن اين آلودگي ها، بايد مقداري سنباده نگه داشته شود. جهت بيرون راندن گرد و غبار سنباده كه هنگام سنباده زني الكترودهاي تنگستن لانتان دار در فضاي كار منتشر مي شوند، بايد يك هود در محل نصب شود. الكترودهاي تنگستن لانتان دار، سريم دار و تريم دار به سهولت الكترودهاي تنگستن خالص يا زيركونيم دار، گرد نمي شوند. اگر از اين الكترودها در جريان AC استفاده شود، اغلب ترك مي خورند.

تغيير شكل نوك الكترود توسط واكنش هاي شيميايي

تيز كردن نوك الكترود به طريقه شيميايي بدين گونه صورت مي گيرد؛ قسمت انتهايي الكترود كه از شدت حرارت سرخ شده است را در يك مخزن نيترات سديم غوطه ور مي كنيم. فعل و انفعالات شيميايي بين تنگستن داغ و نيترات سديم سبب مي شود كه دور و نوك الكترود بطور يكنواخت يك شكل خورده شود. تكرار اين كار سبب ايجاد نوكي تيز در الكترود است.

آلودگي الكترود

آلودگي در الكترود تنگستن بيشتر وقتي صورت مي گيرد كه جوشكار تصدفا تنگستن را وارد حوضچه جوش مذاب نمايد يا الكترود تنگستن به سيم جوش اتصال پيدا كند. گاز محافظ نامناسب، جريان گاز ناكافي در طول جوشكاري يا بعد از خاموش شدن قوس نيز مي تواند سبب اكسيد شدن الكترود تنگستني گردد.

آلودگي در الكترود تنگستن بيشتر وقتي صورت مي گيرد كه جوشكار تصادفا تنگستن را وارد حوضچه جوش مذاب نمايد يا الكترود تنگستن به سيم جوش اتصال پيدا كند. گاز محافظ نامناسب جريان گاز ناكافي در طول جوشكاري يا بعد از خاموش شدن قوس نيز مي تواند سبب اكسيد شدن الكترود تنگستني گردد.

ساير منابع آلودگي شامل بخارات فلزي حاصل از قوس، پاشش جرقه و فوران حوضچه جوش به علت تجمع گاز و تبخير ناخالصي هاي سطح كار ميباشد. اگر انتهاي الكترود داراي آلودگي و ناخالصي باشد، روي خصوصيات قوس تاثيرات منفي خواهد گذاشت و ممكن است شاهد آلودگي جوش با تنگستن باشيم. اگر اين اتفاق افتاد روند جوشكاري را بايد متوقف نمود و تا رسيدن به شكل مناسب سنباده زد.

تغذيه كننده (فيدر) سيم جوش

از تغذيه كننده هاي سيم جوش براي اضافه كردن سيم جوش در طول جوشكاري هاي ماشيني و اتوماتيك استفاده مي شود. هم سيم هايي با درجه

حرارت اتاق (سرد) و هم سيم هايي از قبيل گرم شده (داغ) مي توانند در حوضچه مذاب جوش تغذيه شوند. سيم سرد در لبه جلويي و سيم داغ در لبه

پشتي حوضچه مذاب تغذيه مي شوند.

الكترودهاي تنگستن

اندازه هاي استاندارد تنگستن در مقياس ميليمتر(mm):

قطر اسمي:0.5-1-1.6 -2.4 -2-3-4-6-8.4

طول: 50-75-150-175

الكترودهاي تنگستن خالص (W)

مزايا: كم هزينه و ثبات قوس خوب با استفاده از جريان متناوب فيلتر نشده

معايب: خاصيت اشتعال ضعيف، عمر كم، كم ظرفيت براي حمل جريان الكتريسيته

الكترود تنگستن توريم دار (WT)

مزايا: عمر مصرف خوب، مناسب براي شدت جريان بالا، خاصيت اشتعال خوب

معايب: پر هزينه و ثبات قوس ضعيف در صورت استفاده از جريان متناوب فيلتر شده

خطاهاي ناشي از آخالهاي تنگستني در جوش :

در محيط جوش ناخالصي تنگستني اثر مشابهي چون شيارهاي تيز دارد در صورتيكه در سطح جوش قرار بگيرند باعث خوردگي و پيشرفت آن خواهد شد.

تماس الكترود تنگستن داغ با حوضچه جوش

تماس الكترود تنگستن داغ با سيم جوش

جريان بيش از حد الكترود تنگستن در جريان مستقيم الكترود منفي DCSP

جريان بيش از حد الكترود تنگستن در جريان مستقيم با قطبيت معكوس DCRP