مبانی جوشکاری(بخش دوم)

تجهیزات فرآیند جوشکاری الکترود دستی 

اصول جوشکاری قوسی

• شدت جریان
• طول قوس
• سرعت پیشروی
• زاویه الکترود

حالات اصلی جوشکاری

تجهیزات فرایند جوشکاری الکترود دستی

1- دستگاه جوش 2– الکترود 3– وسایل جانبی

شکل زیر تصویر یک نگهدارنده الکترود را نشان میدهد.

تصویر نگهدارنده الکترود در جوشکاری برق.

دستگاه جوش: آمپر مورد استفاده بین A 51–351 میباشد، در این فرآیند تغییرات روی ولتاژ متمرکز بوده و جریان ثابت است. در جوشکاری با قوس الکتریکی از دو نوع جریان جهت تشکیل قوس میتوان استفاده کرد:

الف – جریان مستقیم(DC)

ب- جریان متناوب(AC)

جریان مستقیمDC

در این جریان جهت حرکت الکترونها در مدار همیشه در یک جهت منفی به مثبت میباشد. بنابراین جای قطب مثبت و منفی عوض نمیشود.

مزایای جریانDC

1. 1. خطر برق گرفتگی کمتر است
2. 2. امکان تغییر قطبیت وجود دارد.
3. 3. انواع الکترودها با آن به راحتی قابل جوشکاری است
4. 4. امکان جوشکاری با آمپرهای پایین وجود دارد.
5. 5. برقراری قوس و پایداری آن راحتر و بیشتر است.

معایب :

1. انحراف قوس وجود دارد.
2. 2. دستگاههای آن نسبت بهACگرانتر است.
3. ضریب بهره الکتریکی آن نسبت بهACکمتر است.

در جوشکاری با برق مستقیم دو نوع اتصال بکار می رود:

الف– اتصال با قطبیت مستقیم یا قطب منفی DCSP و یا DCEN

چنانچه الکترود به قطب منفی و قطعه کار را به قطب مثبت وصل نمائیم به آن جوشکاری با قطب مستقیم گویند. در این حالت حرکت الکترونها از الکترود به قطعه کار است و تقسیم حرارت یک سوم در الکترود و دو سوم در قطعه کار میباشد

چنانچه الکترود به قطب منفی و قطعه کار را به قطب مثبت وصل نمائیم به آن جوشکاری با قطب مستقیم گویند. در این حالت حرکت الکترونها از الکترود به قطعه کار است و تقسیم حرارت یک سوم در الکترود و دو سوم در قطعه کار میباشد DCEP و یا DCRP

ب) اتصال با قطبیت معکوس یا قطب مثبت – DCEP و یا DCRP :

درست بر عکس قطبیت مستقیم میباشد یعنی دو سوم حرارت قوس در الکترود و یک سوم در قطعه کار متمرکز میشود.

در اتصال مستقیم فلز مبنا حرارت بیشتری دیده و ذوب میشود ولی در اتصال معکوس الکترود حرارت زیادتری دیده و سریعتر ذوب میگردد. انتخاب قطبیت الکترود در جوشکاری به عوامل مختلف از قبیل جنس فلز جوش شونده، نوع جوش و همچنین جنس الکترود بستگی دارد. بطور کلی از قطب معکوس (مثبت) در مواردی استفاده میشود که حرارت زیادی روی قطعه کار لازم نباشد. مثلاً در جوشکاری ورقهای نازک فلزاتی که نقطه ذوبشان پایین است.

جریان متناوبAC

علاوه بر جریان مستقیم از جریان متناوب نیز در جوشکاری استفاده میشود. در جوشکاری با جریان متناوب با توجه به اینکه جهت جریان به تناوب عوض میشود اتصال با قطب مستقیم یا معکوس مفهومی ندارد و در نتیجه نیمی از حرارت حاصل از قوس الکتریکی در الکترود و نیمی دیگر در قطعه کار آزاد میشود.

مزایای جریانAC

1.وزش قوس الکتریکی وجود ندارد.

.2 دستگاههای آن ارزانتر و قابل حمل و نقل میباشند.

.3 ضریب بهره الکتریکی آن بالاست

معایب :

امکان تغییر قطبیت وجود ندارد.

برقراری قوس مشکلتر میباشد.

همه نوع الکترود را نمیتوان جوشکاری نمود قلیاییE7015و سلولزیE6010

با آمپرهای پایین، جوشکاری مشکل میباشد.

انواع موج در جریانAC

موج سینوسی : همیشه بایدHFروشن باشد که تولید پارازیت میکند.

موج مربعی : که دارای سر و صدای زیادی میباشد.

موج ترکیبی: شرکت فرینوس برای رفع مشکلات موجهای تولیدی بالا این دستگاه را جدیداً اختراع کرده است.

فرکانس :

در جریان متناوب تغییرات ولتاژ یا شدت جریان در جهت مثبت، از صفر شروع شده و به ماکزیمم مقدار رسیده وسپس به صفر میرسد. دوباره در جهت منفی از صفر شروع شده وبه ماکزیمم وبعد به صفر میرسد. به یک نیم سیکل مثبت و منفی یک سیکل کامل میگویند. به تعداد سیکلها در هر ثانیه هرتز گفته میشود. هر چه مقدار سیکلها در ثانیه بیشتر باشد، فرکانس آن بیشتر است.

محل اتصال الکترود با انبر در صورتیکه کثیف باشد و یا فلز شل باشد ولتاژ در محل اتصال برقرار نشده و هر چه ولتاژ کمتر باشد، شروع قوس مشکلتر و پایداری قوس کمتر است. شیشه ماسک با توجه به میزان آمپر فرآیند جوشکاری فرق میکند و اگر روی شیشه خراشیده شده باشد، برای چشم مشکل ایجاد میکند. اشعه ماوراء بنفش و مادون قرمز پخش شده در قوس به هنگام جوشکاری میتواند صدمات جبران ناپذیری به چشم و حتی پوست بدن وارد کند. هنگام تمیزکاری سطح جوش از ذرات سرباره و یا گل جوش که غالباً به کمک چکش و یا برس فولادی انجام میگیرد باید متوجه بود که این ذرات شیشهای شکل به چشم و پوست و صورت و بدن آسیب نرساند.

هوای محیط کار عملیات جوشکاری باید توسط دستگاه تهویه تمیز نگه داشته شود، که دودها و گازهای بوجود آمده برای دستگاه تنفسی مضر هستند.

اصول جوشکاری قوسی

در جوشکاری قوسی )جوش برق( چهار عامل مهم وجود دارد که تاثیر زیادی روی کیفیت جوش دارند و برای اینکه جوش خوبی بدست آید لازم است هر یک از آنها با نوع کار و وسایل مورد استفاده هماهنگ شوند. این چهار عامل متغیر عبارتند از:

1 شدت جریان.

2 طول قوس یا ولتاژ قوس.

3 سرعت پیشروی.

4 زاویه الکترود.

شدت جریان

وقتی که قوس برقرار شد و جوشکاری آغاز گردید مقدار آمپری که از مدار جوشکاری عبور میکند به شدت جریان جوشکاری موسوم است. جریان برق متناسب با قطر الکترود مصرفی روی ماشین جوشکاری میزان میشود. هر چه قطر الکترود بیشتر باشد جریان مصرفی بیشتر است. همیشه باید به میزان آمپری که سازنده الکترود توصیه کرده است، توجه گردد. ولی اگر در دسترس نباشد میتوان طبق قاعده کلی زیر عمل نمود:

“در جوشکاری با الکترودهای روپوش دار استاندارد عدد آمپر با عدد قطر بر حسب هزارم اینچ تقریباً برابر است “وقتی صحبت از قطر الکترود میشود منظور قطر مغزه آن است نه قطر روپوش الکترود.

طول قوس

طول قوس عبارت است از فاصله بین سر الکترود تا سطح قطعه مورد جوشکاری به هنگام برقراری قوس. طول قوس در نتیجه جوشکاری تاثیر بسیاری میگذارد. طول قوس با ولتاژ دو سر قوس رابطه مستقیم دارد، یعنی برای اینکه طول قوس سه برابر شود نیاز به ولتاژ سه برابر خواهد داشت.

به عنوان یک قاعده کلی طول قوس بایستی قدری کمتر از قطر الکترود مورد استفاده باشد. عملاً برای جوشکار اندازه گیری دقیق طول قوس هنگام جوشکاری مقدور نیست ولی جوشکار میتواند با گوش دادن به صدای قوس و یا تمرین و تجربه طول قوس مناسب را برقرار سازد.

سرعت پیشروی

سرعت پیشروی قوس با ضخامت فلز مورد جوشکاری، مقدار جریان و اندازه، شکل یا گرده دلخواه تغییر خواهد کرد.

برای بدست آوردن سرعت پیشروی مناسب بهتر است جوشکاری تک پاسه ساده (غیر نوسانی) جوش داده شده و با طول قوس ثابت، سرعتی در نظر گرفته شود که حوضچه مذاب تشکیل شده، دو برابر قطر الکترود باشد.

زاویه الکترود

در جوشکاری ورق حالت مسطح( حالت تخت)، الکترود بایستی عمود بر ورق باشد و در حالتهای دیگر بهتر است الکترود زاویه مورد جوشکاری را نصف نماید.

در تمرینهای جوشکاری معمولاً انحراف تا 15 درجه از آنچه گفته شد اشکالی ندارد و تاثیر زیان آوری روی ظاهر کیفیت جوش نخواهد داشت.

منابع نيرو در جوش كاري POWER GENERATORS IN WELDING

دستگاه‌هاي جوش كاری  جريان الكتريكي مورد نياز براي تشكيل قوس الكتريكي را تامين می‌نمايند. دستگاه‌هاي جوشكاري به دو دسته تقسيم می‌گردند.

الف- مولدها ب- مبدلها

الف- مولدها : دستگاهی جوش كاري از نوع مولد جريان مورد نياز را خود توليد نموده و معمولا در مكانهايي كه دسترسي به برق شهري نباشد مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

براي مثال براي جوش كاري خطوط لوله بين شهري و انجام جوش‌كاري در سايتها از دستگاه مولد استفاده می‌گردد. دستگاه‌هاي مولد عبارتند از موتورژنراتور ديزلي و بنزيني البته يك دستگاه مولد ديگر كه به دينام معروف است نيز وجود دارد كه توسط يك موتور الكتريكي سه فاز كه با يك دينام كوپل شده است جريان مورد نياز جوش كاري را توليد می‌نمايد. اين دينام‌ها با پيدايش دستگاهاي ركتيفاير تقريباً از رده خارج شده اند پس مولدها عبارتنداز:

1-موتور ژنراتوري احتراقي (بنزيني و گازوييلي)

2-موتور ژنراتور الكتريكي(دينام)

ب- مبدل ها

دستگاههاي مبدل جريان الكتريكي برق شهر را به جريان مورد نياز جوش كاري تبديل مي‌نمايند اين دستگاه‌ها عبارتند از دستگاه ترانسو،  دستگاه ترانس ركتيفايردار و دستگاه اينونتر در دسته‌بندي ديگري می‌توان دستگاه‌هاي جوش‌كاري را به صورت ذيل نشان داد.

دستگاه ترانسفورماتور :

ترانس بعنوان يكي از اصلي‌ترين قسمتها در دستگاه‌هاي مبدل می‌باشد. ترانس از يك هسته آهني و دو سيم پيچ به نام هاي سيم پيچ اوليه و ثانويه تشكيل شده است. هر دو سيم پيچ بر روي هسته پيچيده شده‌اند و سيم پيچ اوليه با تعداد دور زياد سيم و قطر نازك تر به برق شهر وصل شده و سيم‌پيچ ثانويه با تعداد دور كمتر و قطر ضخيم تر به خروجي دستگاه متصل می‌باشد.

ترانس‌هاي جوش‌كاري از نوع كاهنده ولتاز و افزاينده آمپر مي‌باشند.

مقدار ولتاژ در سيم پيچ ثانويه به نسبت به تعداد سيم پيچ‌ها بستگي دارد و از رابطه زير به دست می‌آيد.

ولتاژ اوليه = تعداد دور سيم پيچ اوليه

ولتاژ ثانويه تعداد دور سيم پيچ ثانويه

برای كنترل تنظيم جريان خروجي از تجهيزات مكانيكي يا الكتريكي استفاده می‌گردد كنترل كننده‌هاي مكانيكي عبارتند از :

الف- اتصال يك سري مقاومت قابل تغيير به مدار خروجي

ب- استفاده از هسته اصلي دو تكه كه با يك پيچ فاصله آن قابل تنظيم باشد.

ج- استفاده از يك هسته فرعي در وسط هسته اصلي كه با يك پيچ حركت آن تنظيم می‌گردد.

د- استفاده از يك هسته پيچ كمكي كه بر روي يك هسته آهني ديگر پيچيده شده و داراي انشعابات مختلفي است.

و-استفاده از سيم پيچ‌هاي متحرک

دستگاه ترانس ركتيفايردار :

اين دستگاه از ترانس و يكسو‌كننده تشكيل شده است جريان خروجي متناوب ترانس وارد يكسو‌كننده و به جريان مستقيم تبديل می‌شود. براي حصول جريان مستقيم صافتر از ترانس‌های سه فاز استفاده می‌شود.

دستگاه اينورتر :

نسل جديد دستگاه‌های جوشكاری دارای سيستم‌هاي اينورتری می‌باشند كه موجب سبكي وزن و قابليتهاي الكترونيكي زياد می‌باشند در اين دستگاه‌ها برق ورودي ابتدا يكسو شده سپس ترانزيستور به جريان متناوبي با فركانس بالا تبديل می‌گردد. سپس جريان متناوب فركانس بالا وارد ترانس شده و سپس به جريان مستقيم يكسو تبديل می‌گردد و مورد استفاده قرار می‌گيرد. با افزايش فركانس برق ورودي ترانس ها ابعاد ترانس كم می‌شود. و همين امر باعث سبكی وزن دستگاه هاي اينورتردار می‌شود.

موتور ژنراتورها :

در موتور ژنراتورها يك موتور احتراقي يا الكتريكي ژنراتور را به حركت در آورده و جريان مورد نياز براي جوش‌کاری توليد می‌شود بسته به طراحي ژنراتور خروجي جريان مي تواند DC یا AC  و يا با قابليت خروجي هر دو جريان باشد.

علامت شناسايي دستگاه‌ها :

بر روي دستگاه‌ها يك پلاك آلومينيومی وجود دارد كه اطلاعات مختلفي روي آن حك شده است يكي از موارد شناسايي نوع دستگاه مورد استفاده مي‌باشد.

در دستگاه‌های جوش‌كاري تيگ كه نياز به هر دو جريان متناوب و مستقيم می‌باشد و همچنين براي جوش‌كاري به روش قوس الكتريكي دستي كه در آمپرهاي بالا امكان ايجاد وزش قوس وجود دارد از اين نوع دستگاه استفاده می‌گردد.

دستگاه موتور ژنراتور :

اين نوع دستگاه به صورت زير مشخص می‌گردد

در صورتي كه خروجي ژنراتور جريان مستقيم باشد علامت آن

و در صورتي كه خروجي ژنراتور جريان متناوب باشد علامت

موتور ژنراتور داراي ركتيفاير با علامت شكل سمت چپ و موتور ژنراتور با خروجي مستقيم و متناوب به صورت شكل سمت راست است.

دستگاه اينورتر :

علامت مشخصه آن

(دو دايره در داخل هم به معني سيم پيچ اوليه و ثانويه مي باشد)

جريان ورودي ترانس برق متناوب و خروجي آن نيز برق متناوب مي‌باشد. دستگاه ترانس با جريان تك فاز و يا دو فاز مورد استفاده قرار می‌گيرد. تعدادفاز ورودي بصورت عددي يا خط كج در سمت چپ مشخص می‌گردد.

دستگاه ركتيفاير :

دستگاه ترانس ركتيفايردار در اصل همان دستگاه ترانس بوده كه مجهز به سيستم يكسوكننده جريان در مسير خروجي ترانس مي باشد و با علامت زير مشخص می‌گردد.

دستگاه ترانس ركتيفايردار به برق سه فاز متناوب متصل شده و خروجي آن جريان مستقيم مي باشد. البته دستگاه ترانس ركتيفايرداري هم وجود دارد  که دارای خروجی هر دو جریان DC و AC باشد که با این علامت مشخص می‌گردد.

جوش كاري به روش تيگ

 TUNGSTEN INERT GAS

آنچه خواهید خواند:

توضيح و تعريف فرايندهای جوش‌کاری تيگ

مزايای فرايند جوش‌کاری تيگ

محدوديتهای فرايند جوش‌کاری تيگ

متغيرهای فرايند جوش‌کاری تيگ

جوشكاري با الكترود تنگستني و گاز محافظ GTAW يك فرايند جوشكاري ذوبي بوده و حرارت لازم براي ذوب فلز پايه و سيم جوش مصرفي از طريق تشکیل قوس الکتریکی بین الکترود تنگستنی( غیر مصرفی) و سطح کار ایجاد می‌گردد. در این فرایند برای محافظت قوس الکتریکی، حوضچه جوش و مناطق حرارت دیده اطراف از یک گاز خنثی استفاده می‌گردد. این فرایند می تواند با اضافه کردن و یا بدون فلز پر کننده (سیم جوش) مورد استفاده قرار گیرد.

فرايند جوشكاري GTAW به عنوان يك روش مناسب براي بسياري از صنايع ضروري شده است. زيرا جوش با كيفيت بالا ايجاد مي كند و تجهيزات كمي نياز دارد. هدف اين درس بحث و بررسي اساس فرايند، تجهيزات مورد استفاده و نكات ايمني آن است. در ابتداي دهه 1920 امكان استفاده از گاز هليوم براي محافظت از قوس الكتريكي و حوضچه جوش مطرح شد. در آن زمان هيچ پيشرفتي در اين روش انجام نشد. در جنگ جهاني دوم وقتيكه نياز زيادي به توسعه صنعت هواپيمايي احساس شد به جاي پرچ كردن اتصالات فلزاتي نظير آلومينيوم و منيزيم از جوشكاري تيگ استفاده شد. با استفاده از الكترود تنگستني و ايجاد قوس با جريان مستقيم الكترود منفي، يك منبع گرمايي موثر و با ثبات ايجاد شد. گاز هليوم براي عمل محافظت انتخاب شد چون در آن زمان تنها گاز خنثي اي بود كه به آساني در دسترس بود.

فرايند جوشكاري با الكترود تنگستني و گاز محافظ به جوشكاري تيگ (TIG) معروف شده است. اگرچه اصطلاحات فني انجمن جوش امريكا(AWS) برای این فرایند GTAW می‌باشد. زيرا براي محافظت مي توان تركيبي از گازهايي كه خنثي نيستند را براي كاربردهاي معيني استفاده نمود. از روزهاي نخستين اختراع اين فرايند در تجهيزات آن پيشرفت های زيادی حاصل شده است مخصوصا منابع نيروي جريان براي اين فرايند توسعه يافته‌‌اند. منبع هاي هوا خنك و آب خنك نيز پيشرفته تر شده اند. براي بالا رفتن قابليت انتشار و پخش الكترونها از سطح الكترود تنگستني درصد كمي از عناصر فعال بصورت آلياژ به الكترود تنگستني اضافه شده است كه اين امر باعث بهبود بخشيدن به شروع قوس، پايداري قوس و طول عمر الكترود شده است. گازهاي محافظ مخلوط براي بهتر شدن خصوصيات قوس معرفي شده است. محققان در حال حاضر در تلاش براي بهبود بخشيدن به كنترلهاي اتوماتيك، سنسورهاي كنترل قوس و نفوذ و … مي‌باشند.

توضيح و تعريف فرايندها

در اين فرايند از يك الكترود تنگستني (يا آلياژ تنگستن) مصرف نشدني كه در داخل مشعل قرار گرفته شده است، استفاده می‌گردد. از گاز محافظ كه از سر نازل خارج می‌شود برای حفاظت از الكترود، حوضچه جوش مذاب و جلوگيری از تاثير مخرب بعضی عناصر موجود در هوا استفاده می‌گردد. در اثر عبور جريان از گاز محافظ، يونيزه و رسانا شده و قوس الكتريكی ايجاد می‌گردد. قوس بين نوك الكترود و سطح قطعه كار ايجاد می‌گردد. فلز پايه بوسيله گرما ذوب شده و حوضچه مذاب در يك لحظه كوتاه ايجاد می‌گردد.

مشعل در راستای مسير اتصال به حركت درآمده و باعث ذوب لبه های اتصال به صورت مداوم

می‌گردد. اگر از فلز پركننده براي پر نمودن درز اتصال استفاده شود به داخل حوضچه جوش اضافه

می‌شود. براي انجام جوشكاري GTAWچهار جزء تشكيل دهنده زير امری اساسی می‌باشند:

١- منبع نيرو 2- مشعل 3- الكترود 4- گاز محافظ

مزايای فرايند جوشكاری تيگ

حاصل اين فرايند، جوش با كيفيت بالا و بدون عيب می‌باشد.

اين فرايند بدون پاشش جرقه می‌باشد در صورتيكه فرايندهای ديگر با پاشش جرقه همراه است.

در اين فرايند قطعات را می‌توان با استفاده از سيم جوش و يا بدون آن جوشكاری نمود.

اين فرايند كنترل عالي در نفوذ جوش پاس ريشه را امكان پذير می‌سازد.

جوشكاری ورق‌های نازك را می‌توان با سرعت بالا انجام داد.

اين فرايند اجازه كنترل دقيق بر روی شكل گرده جوش را می‌دهد.

اين فرايند مي تواند براي جوشكاري اكثر فلزات و همچنين جوشكاري فلزات غير مشابه استفاده شود.

از اين فرايند منبع گرما و افزودن فلز پر كننده بصورت مستقل كنترل مي شود.

اين فرايند در همه حالات قابل اجرا مي باشد.

دود بسيار كمي از فرايند ايجاد مي شود.

محدوديتهای فرايند جوش‌کاری تيگ :

موارد زير برخي از محدوديتهای فرايند جوشكاري تيگ می‌باشد :

-1 نرخ رسوب در اين فرايند كمتر از روشهای ديگر جوشكاری با الكترود مصرف شدنی است.

-2 اين روش نياز به مهارت بالای جوشكاری نسبت به فرايندهای ديگر دارد.

-3 اين روش برای جوشكاری ورقهای ضخيم‌تر از 10 ميليمتر مقرون به صرفه نيست.

-4 در اين روش محافظت مناسب از حوضچه مذاب جوش در محيطی كه باد می‌وزد، مشكل است.

عيوب حاصل از اين فرايند :

اگر الكترود با حوضچه تماس پيدا كند، باعث ايجاد عيب آخال تنگستنی می‌شود.

-2 اگر حفاظت مناسب از نوك فلز پر كننده توسط گاز محافظ صورت نگيرد باعث عيب آخال فلزي در جوش می‌شود.

-3 اين فرايند به آلودگي و كثيف بودن فلز پايه و فلز پر كننده خيلی حساس است.

-4 نشت آب از مشعلهای آب خنك باعث اكسيد شدن و تخلخل در فلز جوش می‌شود.

5-در اين فرايند همانند فرايندهای ديگر، استفاده از جريانDC می‌تواند باعث ايجاد وزش قوس شود.

متغيرهای فرايند جوش‌کاری تيگ :

متغيرهای اين روش عبارتند از : ولتاژ قوس (طول قوس)، شدت جريان، سرعت جوشكاری و گاز محافظ.

مقدار انرژي حرارتی توليد شده توسط قوس الكتريكی به ولتاژ و شدت جريان بستگی دارد. (Q=I2Rtk) مقدار رسوب فلز جوش در واحد طول با سرعت جوشكاری نسبت عكس دارد. قوس الكتريكی با استفاده از گاز هليوم نفوذ بيشتری نسبت به گاز آرگون ايجاد مي نمايد(. بخاطر ولتاژ يونيزاسيون بالاتر گاز هليوم)

شدت جريان الكتريكي :

بطور كلی شدت جريان در قوس الكتريكی نفوذ جوش را كنترل می‌نمايد. همچنين مقدار جريان بر روی ولتاژ قوس نيز تاثير مي گذارد. ولتاژ اين فرايند می‌تواند با جريان مستقيم و جريان متناوب مورد استفاده قرار بگيرد. البته انتخاب نوع جريان به فلزی كه جوش‌كاری می‌شود نيز بستگی دارد. جريان مستقيم با الكترود منفی برای نفوذ زياد و سرعت جوشكاری بالا استفاده می‌شود. مخصوصا هنگامي‌كه از گاز هليوم به عنوان گاز محافظ استفاده ميشود. هليوم گزينه مناسبي براي جوش‌كاری مكانيزه و جوشكاری فلزاتی كه دارای قابليت هدايت حرارتی بالايی هستند می‌باشد. جريان متناوب عمل

تميزكاری كاتدی را فراهم می‌كند. اگر اكسيدهای مقاوم و سخت بر روي فلزات مورد جوشكاری وجود داشته باشد توسط تميزكاري كاتدی برداشته می‌شود و باعث ايجاد جوش سالم و مناسب می‌شود. در اينگونه موارد بايد از گاز محافظ آرگون استفاده شود. زيرا گاز هليوم باعث عمل تميزكاری لايه های

اكسيدی نمی‌شود.. گاز آرگون گزينه مناسبی برای جوش‌كاری دستی با جريان مستقيم و جريان متناوب می‌باشد.

سومين گزينه در منبع نيرو براي جوشكاری استفاده از جريان مستقيم با الكترود مثبت می‌باشد. اين قطبيت به ندرت استفاده می‌شود. زير باعث گرمای بسيار زيادی در نوك الكترود می‌شود كه ممكن است منجر به ذوب شدن آن گردد. جزئيات بيشتر در مورد تاثير قطبيت در بخشهای بعدی توضيح داده می‌شود.

ولتاژ قوس :

مقدار ولتاژ بين الكترود تنگستنی و سطح كار، ولتاژ قوس ناميده می‌شود. ولتاژ قوس متغيری می‌باشد كه تحت تاثير موارد زير می‌باشد :

-1 جريان قوس

-2 شكل و حالت نوك الكترود تنگستني

-3 فاصله بين نوك الكترود وسطح كار

-4 نوع گاز محافظ

طول قوس در اين فرايند بسيار مهم است زيرا بر روي پهنا و عرض حوضچه جوش تاثير می‌گذارد. پهنای حوضچه جوش به طول قوس بستگي دارد به همين خاطر در بيشتر موارد طول قوس مورد نظر بايد كوتاهترين حد ممكن باشد. البته اگر طول قوس بسيار كوتاه باشد احتمال برخورد الكترود و سيم

و شدت DCEN جوش با هم و يا با حوضچه مذاب وجود دارد. يك مورد استثنا وجود دارد و آن در جوشكاری مكانيزه با استفاده از گاز هليوم و جريان جريان زياد امكان فرو بردن الكترود در مذاب و مخفی شدن آن جهت توليد نفوذ عميق امكان پذير می‌باشد. اما بايد بصورت جوشی با عرض باريك و

سرعت زياد انجام شود كه اين تكنيك قوس مخفی ناميده می‌شود. وقتی كه از ولتاژ قوس براي كنترل طول قوس در كاربردهای حساس استفاده ميشود بايد به متغيرهاي ديگر كه بر روي ولتاژ اثر می‌گذارند توجه داشته باشيم. در راس همه عيوب، آخالهاي توسط الكترود و گاز محافظ، تغذيه نامناسب سيم جوش و تغيير دماي الكترود و فرسايش و سائيدگي الكترود قرار دارد.

سرعت پيشروي:

سرعت پيشروي بر روي نفوذ و عرض گرده جوش در جوشكاري تيگ تاثير می‌گذارد. اگرچه تاثير آن بيشتر بر روي پهناي جوش ديده مي شود تا در نفوذ جوش. شرعت پيشروي بخاطر تاثيراتي كه بر قيمت و هزينه دارد بيشتر مورد اهميت مي باشد.

در بعضی موارد و كاربردها، سرعت پيشروی به عنوان يك هدف با متغيرهای انتخاب شده ديگر، براي بدست آوردن ظاهر جوش مورد نظر در همان سرعت تعريف شده است. در موارد ديگر پيشروي ممكن است يك متغير وابسته باشد كه براي بدست آوردن كيفيت جوش و تناسب مورد نياز تحت بهترين حالت ممكن با ديگر متغيرها انتخاب شود. صرف نظر از موارد ديگر هنگاميكه ديگر متغيرها نظير جريان يا ولتاژ براي كنترل جوش تغيير ميكند سرعت پيشروي عموما در جوشكاري‌های مكانيزه ثابت است.

تغذيه سيم جوش:

در جوشكاري دستي، نحوه اضافه كردن فلز پر كننده به حوضچه مذاب بر تعداد پاس هاي مورد نياز و ظاهر تمام شده جوش تاثير مي گذارد.

در ماشينها و دستگاههاي اتوماتيك سرعت تغذيه سيم، مقدار رسوب فلز جوش را به ازاي طول جوش تعيين مي كند. كم كردن سرعت تغذيه سيم

مقدار نفوذ را بالا مي برد و حد فاصل مهره ها را پهن و مسطح مي كند. تغذيه كردن بسيار كند و آرام سيم جوش مي تواند باعث ايجاد خوردگي كناره جوش (Under Cut) ترك در خط مركزي جوش و عدم پر شدن اتصال مي شود. بالا بودن سرعت تغذيه سيم، نفوذ را كم نموده و گرده جوش را محدب مي كند.

تجهيزات مورد نياز:

تجهيزات مورد نياز GTAW شامل منبع نيرو، مشعل، الكترود و گاز محافظ مي باشد. سيستم مكانيزه ممكن است داراي كنترل هاي ولتاژ قوس، نوسان دهنده عرضي قوس و سيستم تغذيه سيم باشد.

شناخت دستگاه‌های جوشکاری و چگونگی تنظیم –رکتیفایر جوش‌کاری-خصوصیات دستگاه های جوش‌کاری-انواع دستگاه جوش‌کاری-تفاوت دینام جوش با موتور جوش-ویژگی جریان اکتریکی ورودی به کارگاه جوش‌کاری- ترانسفورماتور جوش‌کاری- ترانسفورماتورها ساده‌ترين دستگاه هاي جوشكاري

طبقه بندی عیوب جوشکاری(بخش سوم)

آخال توپر (Solid Inclusion)

آخال توپر مواد خارجی جامد حبس شده در فلز جوش می باشد.

آخالها عبارتند از ناخالصیها یا مواد خارجی که حین فرایند جوشکاري داخل حوضچه مذاب می شوند. آخال موجب تضعیف جوش می گردد. به عنوان نمونه آخال سرباره را می توان نام برد یعنی سرباره اي که بطور طبیعی براي محافظت فلز داغ روي جوش تشکیل می شود ممکن است در داخل جوش محبوس گردد. اگر الکترود به درستی نوسان داده نشود، نیروي قوس بعضی از ذرات سرباره را به داخل حوضچه مذاب می فرستد. به هنگام انجماد فلزات مذاب چنانچه این آخالها به خارج حوضچه مذاب شناور نشوند، در فلز محبوس مانده و جوش را معیوب می کنند. وجود آخال در جوشکاري سقفی احتمال بیشتري دارد زیرا در این نوع جوشکاري به منظور جلوگیري از ریزش فلز مذاب سعی می شود حوضچه مذاب خیلی سیال نباشد و سریعتر منجمد شود. با این وجود چنانچه الکترود حین انجام عملیات جوشکاري به درستی نوسان داده شود، و یا از الکترود مناسبی استفاده شود و شدت جریان جوشکاري به درستی تنظیم شود، میتوان از آخال جلوگیري نمود یا مقدار آنرا تقلیل داد.

آخال سر‌باره (Slag Inclusion)

مواد غیر فلزي جامدي هستند که در فلز جوش یا بین فلز جوش و فلز پایه حبس شده اند و بیشتر در جوشهایی که با فرایندهاي قوسی دستی یا زیرپودري جوشکاري شده اند، یافت می شود. در کل آخالهاي سرباره بر اثر عیوب تکنیک جوشکاري، عدم طراحی مناسب اتصال و یا عدم تمیزکاري سطح جوش بین دو پاس پدید می آید. معمولا سرباره مذاب به سمت سطح جوش حرکت می کند.

شیارهاي تیز در سطوح میانی جوش یا بین پاسها سبب حبس سرباره در زیر فلز مذاب جوش میشوند. آخال سرباره بسته به وضعیت تشکیلش ممکن است به صورتهاي گوناگونی از نظر پراکندگی و محل تشکیل در نزدیکی اتصال باشد.

آخال پودر (Flux Inclusion)

پودر حبس شده در فلز جوش است. آخال پودر بسته به وضعیت می تواند بصورتهاي زیر باشد :

– خطی

– منفرد

– انواع دیگر

آخال اکسیدي (Oxide Inclusion)

آخال اکسیدي، اکسید فلزي حبس شده در فلز جوش حین انجماد است

چروك‌خوردگی (Puckering)

چروك خوردگی در بعضی حالات، خصوصا در آلیاژهاي آلومینیوم مشاهده می شود که عمدتا در این مورد، محافظت غیر رضایت بخش از آلودگی جوي و تلاطم در حوضچه مذاب و تشکیل قشر اکسیدي، می تواند باعث پیدایش چروك خوردگی شود

آخال فلزی (Metallic Inclusion)

آخال فلزي، ذره اي از فلز خارجی حبس شده در فلز جوش است. ذره ممکن است از جنس هاي زیر باشد :

– تنگستن

– مس

– فلزهاي دیگر

آخال تنگستن (Tungsten Inclusion)

ذرات تنگستنی محبوس شده در فلز جوش جوشکاري قوسی تنگستنی با الکترود تنگستنی براي برقراري قوس بین الکترود و جوش می باشد و مشخصه بارز فرایند جوشکاري با قوس به حساب می آید. در این فرایند از الکترود تنگستنی براي برقراري قوس بین (GTAW) تنگستنی الکترود و جوش یا فلز پایه استفاده می شود. اگر الکترود تنگستنی در مذاب فرو رود یا اینکه جریان

قوس آنقدر بالا رود که تنگستن ذوب شده و قطره قطره در حوضچه جوش فرود آید، آخالهاي تنگستنی حاصل خواهد شد. آخالهاي تنگستنی روي فیلمهاي پرتونگاري بصورت علائم و نقاط خیلی روشن دیده می شوند زیرا چگالی تنگستن بیشتر از فولاد یا آلومینیوم است. در نتیجه اشعه را بیشتر جذب خواهد کرد. تقریبا مابقی ناپیوستگیها و عیوب در آزمون پرتونگاري به شکل نقاط تیره و تاریک مشاهده می شوند.

نفوذ ناقص (Lack of Penetration) و ذوب ناقص (Lack of Fusion)

ذوب ناقص یا نفوذ ناقص در ریشه جوش یکی از عیبهاي مهم به شمار می آید. این عیب حاکی از آن است که فلز ذوب شده با فلز پایه در ناحیه ریشه، جوش نخورده است. وجود این عیب مقاومت جوش را شدیدا کاهش داده و اتصال را غیر قابل اعتماد می سازد و به علاوه خود، تنشهایی را تولید می کند که بیش از پیش مقاومت جوش را در مقابل نیروهاي خارجی می کاهد. ذوب نشدن و نفوذ نکردن ریشه، نشانه آن است که شدت جریان جوشکاري کافی نبوده یا حرکت الکترود حین جوشکاري سریع بوده است یعنی در هر حال فلز حرارت کافی ندیده تا در محل مورد نظر ذوب شود.

اگر زاویه پخ لبه ها کوچک باشد گرم کردن فلز پایه در ناحیه ریشه جوش مشکل بوده و ممکن است باعث بروز این عیب شود. همچنین پاك نبودن لبه کار و نفوذ ناخالصیها در جوش ممکن است سبب جلوگیري از ذوب شدن و نفوذ کردن در ریشه شود. این عیب را با نگاه کردن به پشت جوش در صورت دسترسی می توان دید. اگر این عیب از اندازه مجاز بیشتر باشد بایستی محل معیوب تعمیر گردد.

  ذوب ناقص(Lack of Fusion)

ذوب ناقص، عدم یکپارچگی بین فلز جوش و فلز پایه یا فلز جوش با فلز جوش است. این عیب بهیکی از صورتهاي زیر ظاهر می شود :

– ذوب ناقص دیواره جانبی

– ذوب ناقص بین پاسی

– ذوب ناقص در ریشه

ذوب ناقص نتیجه تکنیک نادرست جوشکاري، آماده سازي غلط فلز پایه یا طرح اتصال نامناسب است. علت ذوب ناقص (عدم ادغام کامل) عبارتست از کمی حرارت جوشکاري یا فقدان راهیابی به همه سطوح ادغام یا هر دوچسبندگی شدید اکسیدها حتی اگر مسیر مناسبی جهت دستیابی به سطوح فراهم شود و حرارت کافی تامین شود باز هم مانع ادغام کامل خواهد شد.

ذوب نشدن لبه جوش (Lack of side wall fusion)

این عیب ممکن است در نتیجه جوشکاري با شدت جریان کم یا حرکت سریع الکترود در فرایندهاي چند پاسه پدید آید. یعنی فلز الکترود ذوب شده روي فلز پایه که هنوز به اندازه کافی گرم نشده است می ریزد و در نتیجه لبه هاي فلز پایه خوب جوش نمی خورد.

در این محلها نیروهاي چسبندگی بین فلز جوش و فلز پایه ناچیز بوده و گرده ذوب شده ممکن است به آسانی از لبه قطعه جدا شود. این عیب را می توان با پرتونگاري با اشعه ایکس یا گاما آشکار نمود.

در صورت بروز این عیب محل معیوب سوهان خورده، سنگ زده شده و جوش ترمیم می شود.

نفوذ ناقص (Lack of Penetration)

نفوذ ناقص، عدم ذوب بین فلز پایه و فلز پایه بخاطر نرسیدن فلز جوش به داخل ریشه اتصال است. در این حالت هیچیک از دیواره هاي دو طرف قطعه از قبل ماشینکاري شده ذوب نخواهد شد و بدون تغییر ناشی از ذوب و حرارت باقی خواهد ماند.

نقطه اي که عدم نفوذ و ادغام در آن روي داده است با ناپیوستگی به نام نفوذ ناقص معرفی می شود.

حرارت ناکافی، طرح اتصال نامطلوب یا هدایت جانبی قوس جوشکاري به شکل نادرست، از جمله عواملی هستند که موجب بروز نفوذ ناقص می شوند. بعضی فرایندها نسبت به بعضی دیگر قادرند نفوذ بیشتري ایجاد کنند.

اتصالاتی که باید از هر دو طرف جوشکاري شوند، بعد از جوشکاري یک طرف و قبل از جوشکارينمود. (Back Gouging) طرف دیگر، براي اطمینان از عدم نفوذ ناقص آنرا می توان شیارزنی جوشهاي لوله، خصوصا در معرض چنین ناپیوستگی هستند زیرا اکثر اوقات دسترسی به داخل لوله مقدور نمی باشد. در چنین مواردي طراحان عمدتا براي کمک به جوشکاران تسمه یا پشت بند هاي مصرفی را پیشنهاد می کنند. جوشهایی را که باید نفوذکافی داشته باشند بوسیله بعضی بازرسیهاي

غیر مخرب آزمایش می کنند. این مسئله در مورد پلها، خطوط لوله، قطعات تحت فشار و کاربردهاي هسته اي صدق می کند.

مقدار نفوذ لازم در هر اتصال در نقشه ها معین می شود. بدست آوردن نفوذ لازم بستگی به قابلیت دسترسی منبع حرارتی و فلز پر کننده به محل جوشکاري دارد. نفوذ ناقص ممکن است از طراحی نادرست درز جوش ناشی شود. بسیاري از طراحان براي اطمینان از عدم وجود نواحی با نفوذ ناقص در ریشه جوش، شیار زنی صد در صد پشت جوش و جوشکاري مجدد را تجویز می کنند. در ساختمان پلها، اتصال جوشی که مقدار معینی نفوذ داشته باشد، از نظر طراحی مورد قبول نیست مگر آنکه با

انجام آزمایشات غیر مخرب از سلامت جوش اطمینان حاصل شودمنظور از شکل ناقص، شکل ناقص سطح خارجی جوش یا نقص در شکل هندسی اتصال است.

بریدگی کناره (Undercut)

بریدگی کناره، شیاري در پنجه یا در ریشه زنجیره جوش ناشی از جوشکاري است. بریدگی کناره می تواند پیوسته یا منقطع باشد. بریدگی کناره جوش معمولا بر اثر تکنیک اشتباه جوشکاري یا به علتزیادي شدت جریان جوشکاري یا هر دو اتفاق می افتد. بریدگی کناره جوش، شیاري است درون فلزپایه که کنار پنجه یا ریشه جوش ذوب گردیده و با فلز جوش پر نشده است.

این بریدگی شیاري مکانیکی ایجاد می کند که متمرکز کننده تنشها می شود. اگر عوامل موثر در تشکیل بریدگی کناره جوش کنترل شوند و شیارعمیق و تیز بوجود نیاید، این عیب براي بارگذاري استاتیک نگران کننده نخواهد بود.

پرنشدگی (Underfill)

پر نشدگی عبارتست از فرو رفتگی سطح جوش که تا پایین تر از لبه قطعه کار امتداد داشته باشد. این عیب در اثر عدم دقت جوشکار در پر کردن کامل طرح اتصال بوجود می آید

شیار انقباضی (Shrinkage Groove)

شیار انقباضی، شیار کم عمق در ریشه جوش ناشی از انقباض در فلز جوش در طول هر طرف جوش نفوذي است

فلز جوش اضافی (Excess weld metal)

فلز جوش اضافی مربوط به رویه جوش لب به لب است. گرده جوش تنها یک ضریب اطمینان براي افزایش استحکام مکانیکی جوش است و اندازه بیش از حد آن می تواند اثرات منفی نیز به همراه داشته باشد.

تحدب اضافی (Excessive Convexity)

تحدب اضافی، فلز جوش اضافی در رویه جوش گوشه اي است. حداکثر فاصله عمودي بین کمان گرده جوش گوشه اي تا خطی که شیبهاي دو طرف را به هم وصل می کند (وتر مثلث جوش) ،تحدب نامیده می شود. این عیب صرفا مختص جوشهاي گوشه اي است و در سایر انواع طرح اتصال مطرح نمی باشد.

نفوذ اضافی‌ (Excessive Penetration)

نفوذ اضافی، فلز جوش اضافی بیرون زده از ریشه جوش یک طرفه یا بیرون زده از فلز جوش قبلی اتصال یک یا چند پاسه است.

بیرون‌زدگی موضعی نفوذ اضافی موضعی است. (Local Protrusion)

نیمرخ نادرست جوش (Incorrect Weld Profile)

نیمرخ نادرست جوش، خیلی کوچک بودن زاویه بین سطح فلز پایه و سطح مماس به مهره جوش در پنجه جوش است.

هر چه زاویه بین این دو سطح کمتر باشد، منطقه تیز با شیب تندتري ایجاد شده و بنابراین مستعد به تمرکز تنشهاي نامطلوب بوده و استحکام مکانیکی را دچار کاهش شدیدي خواهد کرد.

رویهم افتادگی (Overlap)

رویهم افتادگی، فلز جوش اضافی در پنجه جوش است که روي سطح فلز پایه را پوشانیده بدون آنکه آمیختگی با آن داشته باشد. یا به عبارت بهتر به حالتی گفته می شود که لبه کناري جوش بیش از حد متعارف بر روي سطح قطعه کار و لبه اتصال پیشروي نماید و بر اثر عواملی همچون عدم کنترل عوامل جوشکاري و پارامترهاي الکتریکی از قبیل شدت جریان و ولتاژ جوشکاري، انتخاب نادرست مواد مصرفی جوش یا آماده سازي نامناسب سطح فلز پایه روي می دهد.اگر اکسیدها محکم به فلز پایه چسبیده باشند بطوریکه از ادغام و امتزاج جلوگیري نمایند این حالت قابل پیش بینی است. سر

رفتن جوش، انفصالی سطحی است که شیار مکانیکی تشکیل می دهد و تقریبا همیشه از نظر بازرسین غیر قابل قبول است

عدم همترازي خطی (Linear Misalignment)

عدم همترازي خطی، عدم همترازي بین دو قطعه جوش داده شده به هم است. بطوریکه با وجود موازي بودن پلانهاي سطحشان، دو قطعه همتراز نیستند

عدم همترازي زاویه اي(Angular Misalignment)

عدم همترازي زاویه اي، در حالتی رخ می دهد که پلان سطوح دو قطعه که به هم جوش می شوند با یکدیگر موازي نباشد. یعنی از ابتدا نسبت به هم تحت زاویه خاصی قرار گرفته اند.

گود افتادگی(Sagging)

گود افتادگی، فروریختگی فلز جوش بخاطر ثقل است. بسته به وضعیت می تواند به یکی از صورتهاي زیر ایجاد شود :

– در حالت افقی – عمودي

– در حالت تخت یا سقفی

– در جوشهاي گوشه اي

– در لبه هاي قطعه کار

سوختگی سرتاسري(Burn through)

این عیب در حقیقت فروپاشی حوضچه جوش است که سوراخی در جوش یا در کنار جوش ایجاد کرده باشد.

تشخیص منطقه این عیب از اطراف چندان دشوار نیست چراکه عمدتا به شکل دایره اي تیره (سوخته) و با سطحی پایینتر از مناطق اطراف خود ظاهر می شود.

شیار کاملا پر نشده(Incompletely Filled Groove)

این عیب، کانالی طولی پیوسته یا منقطع در سطح جوش بخاطر رسوب ناکافی فلز جوش ایجاد میکند. بنابراین طول بزرگتر محدوده اي که این عیب به خود اختصاص می دهد معمولا موازي با جهت جریان جوشکاري خواهد بود.

نامتقارنی اضافی جوش گوشه اي(Excessive Asymmetry of fillet weld)

در صورتی رخ می دهد که بر اثر عدم مهارت کافی جوشکار و یا وزش مغناطیسی قوس حین جوشکاري، امکان برقراري تقارن دو ساق جوش در دو طرف دیواره در جوشهاي گوشه اي فراهم نباشد.

تقعر در ریشه(Root Concavity)

شیار کم عمقی است که در ریشه جوشهاي نفوذي با اتصال لب به لب به دلیل انقباض جوش ایجاد می شود.

معمولا اگر در طرح اتصال درز جوش از اندازه مجاز بیشتر باشد و فضاي اضافی در این ناحیه ایجاد کند، انقباض فلز مذاب جوش می تواند منجر به بروز این عیب شود.

تخلخل ریشه(Root Porosity)

اسفنجی شدن ریشه جوش بخاطر حبابهاي گازي در فلز جوش در لحظه انجماد منجر به تشکیل حفره ها و تخلخل در ریشه خواهد شد.

شروع مجدد ضعیف(Poor Restart)

بی نظمی سطحی موضعی در شروع مجدد جوشکاري و برقراري قوس مجدد است که عمدتا به مهارت جوشکار یا اپراتور جوشکاري وابسته است. عیوب متفرقه به تمامی عیوبی گفته می شود که در گروههاي قبلی نمی توانستند گنجانده شوند.

جرقه هرز یا لکه قوس(Arc Strike / Stray Arc)

آسیب دیدگی موضعی سطح فلز پایه در مجاورت جوش ناشی از قوس زنی یا روشن کردن قوسخارج از شیار جوش است.

اگرچه در نظر اول این عیب چندان مهم و خطرساز به نظر نمی رسد ولی بر اثر تغییر خواص متالورژیکی بصورت موضعی می تواند با جمع شدن با اثرات عیوب دیگر مشکلاتی را در منطقه جوش ایجاد نماید.

جرقه(Spatter)

گلوله اي از فلز جوش یا فلز پر کننده است که حین جوشکاري پرتاب شده و به سطح فلز پایه یا فلز جوش منجمد شده چسبیده است.

این عیب در فیلمهاي پرتونگاري معمولا به صورت نقاط روشنتر از زمینه فیلم و نواحی اطراف خود دیده می شود که به دلیل بالا بودن چگالی آن منطقه می باشد.

جرقه تنگستن(Tungsten spatter)

ذرات تنگستن انتقال داده شده از سر الکترود به سطح فلز پایه یا فلز جوش منجمد شده است.

سطح پاره شده(Torn Surface)

آسیب دیدگی سطح بخاطر برطرف کردن یا شکستن اتصال جوش موقت است.

به عنوان مثال در مواردي که طراح جوش استفاده از تسمه هاي پشت بند براي اتصالات جوشی را تجویز می کند پس از اتمام عملیات جوشکاري چنانچه این قطعات موقت به درستی و با دقت کافی برداشته نشوند می تواند منجر به پارگی موضعی در منطقه جوش شود.

علامت سنگ زنی(GrindingMark)

آسیب دیدگی موضعی و مکانیکی بر اثر عملیات سنگ زنی بعد از جوش می باشد.

علامت چکش سرباره پاك کنی(Chipping Mark)

سنگ زنی اضافی(Under Flushing)

سنگ زنی اضافی، کاهش ضخامت فلز بخاطر بکارگیري بیش از حد از دستگاه سنگ زنی است تا حدي که سطح فلز را از سطح گرده جوش پایینتر می آورد.

مطالب مرتبط:

عیوب جوشکاری(بخش اول)

عیوب جوشکاری(بخش دوم)

جهت‌گرفتن الكترود

جهت گيري الكترود با در نظر داشتن وضعيت كار و پخ جوش، كنترل يكفيت جوشكاري بسيار مهم است. زاويه نامناسب الكترود ميتواند باعث حبس سرباره، تخلخل و يا بريدگي كناره جوش شود. موقعيت مناسب الكترود، وابسته به نوع و اندازه الكترود، موقعيت جوشكاري و شكل هندسي اتصال ميباشد. یک جوشكار ماهر، به طور خودكار همه اين عوامل را هنگام تعيين جهت گيري الكترود در نظر ميگيرد. براي تعريف و تعيين جهتگيري الكترود از زاوية كار و زاويه حركت استفاده ميشود. زاويه حركت، زاويه‌اي كمتر از 90 درجه، بين سطح الكترود و سطح كار بوده و زاويه كار نيز، زاويه‌اي است كمتر از 90 درجه، بين یک خط عمود بر سطح قطعه كار اصلي و صفحها‌ي كه توسط محور الكترود و محور جوشن تعيين مي‌گردد. هنگامي كه الكترود در مسير جوشكاري قرار ميگيرد، از تکینیک جوشكاري پيش‌دستي استفاده ميگردد. لذا به زاويه حركت، زاوية فشار  نيز گفته میشود.

در تکنیک جوشكاري پس‌دستي، الكترود برخلاف مسير جوشكاري حركت ميكند. لذا به زاویه حركت در اين حالت، زاويه کشيدن  نيز گفته ميشود.

اين وضعيت در مورد ساير موارد، متفاوت است.  موقعيت صحيح الكترود باعث اعمال كنترل خوب روي حوضچة جوش مذاب، نفوذ مطلوب و ذوب كامل فلز پايه مي‌گردد. در حالي كه زاويه حركت بزرگ باعث ايجاد درز جوش مقعر، بد شكل و يا نفوذي ناكافي ميشود، زاويه حركت كوچك باعث تجمع سرباره ميگردد و در حالي كه زاويه كار بزرگ ميتواند باعث سوختن كنارة جوش شود، زاويه كار كوچك مي‌تواند باعث ايجاد ذوب ناقص گردد.

وزش (انحراف قوس)

هنگام جوشكاري موادمغناطيسي (آهن و نیکل)  با جريان مستقيم  DC  وزش قوس رخ ميدهد. در برخي شرايط خاص، اين امر ممكن است در جوشكاري با جريان متناوب AC  نيز اتفاق بيفتد. اما اين شرايط به ندرت رخ ميدهند و احتمال وزش قوس در جوشكاري با جريان AC كمتر است. جاري شدن جريان

DC بين الكترود و فلز پايه، باعث ايجاد ميدا نهاي مغناطيسي در اطراف الكترود میشود كه عامل انحراف قوس از مسير اصلي آن مي‌گردد. ممكن است قوس هر بار در جهت‌هاي متفاوت منحرف شود اما معمولاً قوس يا به سمت جلو يا به سمت عقب در طول مسير جوش منحرف مي‌گردد. هنگامي كه جوشكاري به سمت كابل اتصال به قطعه كار انجام ميشود با نزدیک شدن به قسمت انتهايي يا به یک گوشه، قوس به سمت عقب منحرف مي‌شود و هنگامي كه جوشكاري از اتصال زمين دور ميشود،  قوس به سمت جلو منحرف ميشود.

وزش قوس ميتواند منجر به ذوب ناقص و توليد جرقه‌هاي زياد شود. همچنين وجود وزش در قوس ميتواند مانع از اجراي یک جوشكاري مطلوب گردد. هنگامي كه از الكترودهاي پودر آهني و يا ساير الكترودهايي كه سربارة زياد توليد ميکنند استفاده ميشود، وزش قوس مخصوصاً وزش به سمت جلو، ميتواند بسیار مشکل‌ساز باشد. اين امر به سرباره‌هاي مذاب موجود در محدوده  داخلي پخ و دهانه جوش،اجازه ميدهد كه به سمت جلو تا زير قوس حركت ميكنند.

وزش قوس در اين شرايط به علت تأثيرات ميدان مغناطيسي غير يکنواخت به وجود ميآيد. هنگامي كه تمركز ميدان مغناطيسي در یک سمت قوس از سمت ديگر قو يتر باشد قوس به سمت ميدان قو يتر، خم ميشود. منشأ اين ميدان مغناطيسي در قانون الکتریکی زير بيان شده است.

براساس اين قانون، رساناي حامل جريان الكتر كيي در اطراف خود خطوط مدوري از ميدان مغناطيسي ايجاد ميكند. اين خطوط ميدان بر صفحة حامل رسانا عمود بوده و مركز آن محور رسانا مي‌باشد. در هنگام جوشكاري، اين ميدان مغناطيسي، روي قطعه فولادي و در طول شكاف جوش قرار ميگيرد. ميدان مغناطيسي روي صفحه مشكلي ايجاد نميكند اما تمركز نامساوي آن در طول شكاف يا اطراف قوس باعث خم شدن قوس به سمت تمركز قو يتر می‌گردد.

به جز مواردي كه وزش قوس بسيار شديد است مراحل اصلاحي خاصي وجود دارد كه ميتواند وزش را از بين برده يا حداقل، شدت آن را كاهش دهد. براي اين كار انجام چند يا تمام اقدامات زير لازم است:

-1 تا جائي كه ممكن است بايد اتصال به زمين را دور از درزي كه بايد جوشكاري شود، قرار داد.

-2 اگر مشكل وزش قوس به سمت عقب وجود داشته باشد، ميتوان كابل اتصال به زمين را در ابتداي

جوش قرار داده و جوشكاري را به صورت خال جوشهاي سنگين ادامه داد.

3 اگر مشكل وزش قوس به سمت جلو وجود داشته باشد، بايد اتصال به قطعه كار را در انتهاي درز

جوش قرار داد.

-4 بايد الكترود را طوري قرار داد كه نيروي قوس، انحراف قوس را خنثي كند.

-5 بايد از كوتاهترين قوس ممكن استفاده شود. اين امر به بي اثركردن انحراف قوس توسط نيروهاي قوس،

كمك ميكند.

-6 بايد جريان جوشكاري كاهش داده شود.

-7 ميتوان جوشكاري را با خال جوش با استفاده از قسمت اضافي انتهايي ادامه داد.

-8 لازم است از جوشكاري مرحله‌اي به صورت چپدستي استفاده شود.

9 ميتوان از جريان متناوب براي جوشكاري استفاده كرد، كه البته ممكن است به اين دليل، لازم باشد

الكترود جوشكاري نيز تعويض گردد.

-10 پيچيدن سيم اتصال به زمين به دور قطعه كار جهت برقراري ميدان مغناطيسي، ميتواند از انحراف

قوس جلوگيري كند.

عيوب جوش

عيوب تکنیکی

پارامترهاي جوشكاري نظير شدت جريان ، ولتاژ يا طول قوس و سرعت حركت متغيرهايي هستند كه مي‌توانند بر روي ظاهر جوش، راندمان و سهولت عمليات و حتي کیفیت جوش اثر مهمي داشته باشند. شدت جريان كم، گرده جوش بي‌قاعده بوجود آورده و بالاي كار قرار ميگيرد. شدت جريان زياد، ذوب كامل ايجاد كرده اما توأم با ترشح زياد ذرات ميباشد و احتمالاً باعث سوراخ شدن و سوختن موضع جوش نيز ميشود.

ولتاژ كم، گرده جوش بي‌قاعده و جوشي بدون نفوذ كافي توليد ميكند و تمايل به محبوس كردن سرباره در جوش افزايش مييابد. ولتاژ زياد، همراه با ترشح بوده و تمايل جوش به جذب نيتروژن از هوا افزايش مييابد كه نتيجه آن ايجاد حباب يا خلل و فرج در جوش خواهد بود.

سرعت زياد، گرده جوش بار كي و لاغر ايجاد و احتمالاً باعث سوختگي كناره در لبة جوش ميشود.

سرعت كم، توليد حوضچة جوش بزرگ كرده كه كنترل آن ساده نخواهد بود و احتمالاً مذاب به اطراف جاري میشود.

عيوب متالورژیکی

کیفیت اتصال جوش بايد به گونه‌اي باشد كه در طول كار و بعد از آن، انتظارات طراح و محاسب را برآورده نماید. جهت رسيدن به اين مقصود، اتصال بايد خصوصيات مكانیکی موردنياز را داشته باشد. به اين منظور جوش ممكن است نياز به یک ريز‌ساختار و ترکیب  شيميايي مشخص داشته باشد. اندازه و شكل خاص باشد و همانند استحكام آن به اين موارد مقاومت در برابر خوردگي را نيز بايستي اضافه كرد و در نهايت همه ی اینها  تحت تأثير مواد پايه، مواد جوشكاري و روش جوشكاري قرار دارند.

فرآيند SMAW یک  فرآيند دستي است و کیفیت جوش به مهارت جوشكار بستگي دارد. بنابراين موادمصرفي بايد به دقت انتخاب  شوند، جوشكار بايد ماهر و با تجربه بوده و دستورالعمل‌هاي جوشكاري را نيز صحيح انجام دهد.

طبيعتاً اتصالات جوش خورده داراي انواع و شكلهاي متفاوتي از ناپيوستگيها و عیب‌هایی ميباشند. اگر اين ناپيوستگي‌ها از حد مجاز بيشتر نباشد مشكلي ايجاد نميكنند. اما اگر از سطح مجاز فراتر روند، وجود آنها نقص به شمار ميرود. اين سطوح مجاز با توجه به نوع سفارش، قرارداد، حجم كار، ملزومات كار و … متفاوت خواهد بود.

موارد ناپيوستگي زير برخي اوقات در قطعات جوشكاري با فرآيند SMAW ديده ميشود.

-1 تخلخل

-2 حبس سرباره

-3 ذوب ناقص

-4 ترکها

آشنایی با عیوب متداول در جوشکاری

در جوش نقایص و عیب‌های مختلفی ممکن است بوجود آیند و چنانچه با استاندارد در نظر گرفته شده برای جوش حاصل از نظر اندازه و شکل مطابقت نداشته باشند لازم است عیب برطرف گردد. همچنین منشاء یا عوامل ایجاد کننده عیوب نیز بسیار متنوع هستند که در این قسمت به مهمترین آنها می پردازیم.

پارامترهای موثر در جوشکاری(بخش دوم)

وضعیت جوشکاری

وضعیت جوشکاری یکی دیگر از متغیرهایی است که به طور غیر مستقیم و از طریق تاثیر روی مهارت جوشکار و کنترل مذاب فلز جوش روی اجرای جوشکاری تاثیر می‌گذارد. بنابراین تا حد امکان سعی می‌شود اجرای جوشکاری در وضعیت‌های ساده‌تر صورت پذیرد تا احتمال به‌دست آوردن جوش با کیفیت افزایش یابد.  در شکل زیر چهار وضعیت متفاوت جوشکاری نشان داده شده است:

چهار وضعیت متفاوت جوشکاری در اتصالات سر به سر

مطابق استانداردهاي ISO یا اروپایی مثل  EN, DIN و …. وضعيت‌هاي مختلف جوشکاری را مطابق شکلهای زیر  با حروف لاتین معرفي ميکنند.

وضعیتهای مختلف جوشکاری مطابق استانداردهای ISO یا اروپایی (EN)

به طور معمول در جوشكاري سازه ها سعي بر اين است كه اجراي جوشكاري در وضعيت سطحي( PA ) انجام شود. به همين منظور از وسايلي استفاده مي‌شود كه قطعات كار را گرفته و حول محور افقي بگرداند. به اين وسایل كه در شكلها و فرم هاي مختلف ساخته ميشوند، وضعيت دهنده (جیگ و فیکسچر) ميگويند. با اين وجود در سازه‌هاي فلزي بزرگ نظير كشتي، اتومبیل، واگن قطار، اسکلت ساختما نهاي فلزي و ….. امكان جوشكاري تمام اتصالات در وضعيت سطحي غير ممكن است. لذا جوشكار بايد مهارت جوشكاري در وضعيت‌هاي مختلف را كه بطور اختصار معرفي شدند، داشته باشد.

نوع جوش و اتصال

با توجه به تنوع نوع اتصال قطعات جوشکاری و انوع مختلف جوش که برخی از متداو ل‌ترین آنها در شکل زیر نشان داده شده است ، انتخاب هر کدام از انواع مذکور روی اجرای جوشکاری و احتمال بوجود آمدن عیوب در جوش تاثیر گذار است لذا این متغییر ها باید متناسب با نوع جنس قطعات، ضخامت آنها، شرایط اجرای جوش، نوع فرآیند جوشکاری و غیره دارد.

انواع جوش

انواع مختلف جوش را می توان بطور كلي مطابق شكل زیر به چهار دسته تقسیم کرد:

انواع جوش

اتصالات اصلي در جوشكاري

در حالت کلی 5 نوع طرح اتصال درسازه‌های جوشكاري وجود دارد كه در شكل زیر معرفي شده‌اند:

انواع جوش در حالت کلی

اتصالات جوشکاری در نقشه‌های ساخت داراي نشانه هاي استانداردی هستند كه در جدول زیربه چند نمونه از مهمترین آنها اشاره شده است:

علائم و نشانه های اتصالات جوشکاری مطابق با استاندارد iSO 2553

حالتهايي كه دو يا چند جزء براي اتصال مي‌توانند در كنار یکديگر قرار گيرند عبارتند از :

حالت لب به لب يا سر به سر: در اين حالت لبه‌ها ميتوانند صاف و يا پخ شده باشند و همانطور كه قبلاً

اشاره شد نوع، زاويه و شعاع انحنا ، پخ، بسته به شرايط كار متفاوت ميباشد.

حالت نبشي داخلي و خارجي  در اين حالت دو قطعة با زاويه، در كنار هم قرار داشته و همانند حالت قبل

در صورت لزوم ميتواند لبه‌ها پخ يا صاف باشد.

حالت سپري : اين حالت تقريبا شبيه جوش در حالت نبشي داخلي است.

حالت لب روي هم : در اين حالت مقداري از ورقها بر روي هم سوار هستند و تا حدودي شبيه جوش

نبشي داخلي است.

حالت جوش لب هاي: در اين حالت ورقها بر رويهم قرار گرفته و بر روي لبه‌ها كه در كي سطح قرار دارند

عمليات جوشكاري انجام م يشود و يا اينكه ور قها مانند حالت اول در كي سطح كنار كيديگر قرار گرفته،

اما لب هها با زاويه 90 درجه با عرض مساوي خم شده و سپس بر روي لب ههاي خم شده جوش داده م يشود

جوش جناقي

طرح اتصالات جوش جناقي، به اشكال مختلفي مورد استفاده قرار ميگيرد. انتخاب مناسب‌ترين طرح براي

یک كاربرد خاص، تحت تاثير عوامل زير قراردارد:

– تناسب با كاربرد مورد نظر

– در دسترس بودن طرح اتصال مورد نظر براي جوشكاري

– هزينه‌هاي جوشكاري

– وضعيت جوشكاري

پخ لبه مربعي، اقتصادي‌ترين طراحي اتصال از نظر آماده‌‌ سازي اتصال ميباشد. در اين حالت تنها لازم است كه لبه هر یک از قطعات به همان شكل مربعي حفظ شود. اين نوع طرح اتصال محدود به كاربرد در مورد ضخامت‌هايي است كه از نظر استحكام و مقاومت در حد مطلوبي قرار داشته باشند. در فرآيند SMAW

این ضخامت بیش از یک چهارم اینچ(6 میلی‌متر) نمی‌باشد.

این نیز در صورتی است که جوشکاری در وضعیت تخت انجام شود.در وضعيت تخت انجام شود. نوع مواد مورد جوشكاري نيز حتماً بايد مورد ملاحظه قرار گيرند. هنگام جوشكاري قطعات ضخيم، لبه يا پخ هر قطعه بايد به گونه‌اي آماده شود كه قوس مستقيماً روي نقطه‌اي كه سيم جوش الكترود بايد آنجا رسوب كند، متمركز گردد. ذوب بايد بسته به عمق نفوذ مورد نظر ايجاد شود.

جهت صرفه‌جويي بيشتر و كاهش پيچيدگي و تنش پسماند، طرح اتصال بايد داراي یک پايه پخ و یک زاويه‌ی پخ باشد كه استحكام كافي را با رسوب حداقل مقدار سيم جوش تامين نمايد. كليد انجام اين كار، در دسترس بودن پايه پخ و ديواره‌هاي كنار پخ ميباشد. اتصالات پخ V و u شكل براي قطعات ضخيمتر ايده‌آل هستند. در جوشكاري مقاطع ضخيم زاويه‌ی ديواره‌هاي كناري بايد به اندازه كافي بزرگ باشد تا از حبس سرباره جلوگيري شود.

جوش نبشي

هنگامي كه شرايط كاري قطعات جوش‌خورده اجازه دهند، ميتوان از جوش نبشي به جاي جوش جناقي استفاه كرد. در جوش نبشي تقريباً نيازي به آماده‌سازي اتصالات وجود ندارد، در حالي كه در جوش جناقي، ميزان جوش كمتري مورد نياز است. در اتصال نبشي، اگر جوشكاري پيوسته، استحكامي بيش از مقدار مورد نياز براي تحمل بار فراهم كند، ميتوان اتصال را به صورت مقطعي جوشكاري كرد.

جهت كاهش تمركز تنش و بالا بردن استحكام اتصالات، به‌طور معمول از ترکیبی از دو نوع جوشكاري

نبشي و جناقي استفاده می‌گردد. حداقل تمركز تنش در روي سطح جوش زماني كه سطح جوش به شكل

گرده‌دار و مقعر است بدست مي‌آيد.

 قطر الكترود

مناسب‌ترين قطر الكترود، قطري است كه الكترود با استفاده از جريان و سرعت حركت مناسب، در حداقل زمان، مكان مورد نظر را جوشكاري نمايد. ضخامت الكترود انتخابي، تا حد زيادي به ضخامت موادي كه جوشكاري مي‌شوند، وضعيت جوشكاري و نوع اتصال بستگي دارد. در جوشكاري مواد ضخيم‌تر و يا جوشكاري در شرايط مسطح جهت استفاده از مزاياي سرعت‌هاي نفوذ بالاتر و زمان کمتر از الكترودهاي با قطر بيشتر استفاده ميشود. همواره بايد از ضخيم‌ترين الكترود ممكن، كه تاثير منفي روي محدوده گرماي ورودي يا ميزان رسوب جوش ندارد، استفاده شود. جوشهايي كه از حد نياز بزرگتر باشند، هزينه‌هاي بيشتري در برداشته و حتي در برخي موارد باعث زيان مي‌شوند.

هرگونه تغيير ناگهاني در اندازة مقاطع مختلف يا در حالت و شكل جوش، مانند آنچه كه هنگام جوشكاري بيش از اندازه ، شکل می‌گیرد. مي‌تواند باعث ايجاد نقاط تمركز تنش گردد. البته اين امر واضح است كه بهترين اندازه الكترود، اندازه‌اي است كه هنگام استفاده از آن با سرعت و حركت و جريان مناسب مكان مورد نظر در حداقل زمان، جوشكاري شود.

جريان جوشکاری

جريان مستقيم (DC)، همواره قوسی یکنواخت‌تر و در نتيجه انتقال روانتر از جريان متناوب  AC  برقرار مي‌نمايد. زيرا برخلاف جريان AC قطبيت در جريان DC متناوباً تغيير نمی‌کند. اگرچه برخي از الكترودها، هنگام استفاده از قطبيت مستقيم )الكترود منفي(DCSP ) ( بهتر عمل ميكنند، اما اكثر الكترودها در قطبيت معكوس )الكترود مثبت( عملكرد بهتري از خود نشان ميدهند. قطبيت معكوس DCRP) ) عمق نفوذ بيشتري ايجاد ميكند، در حالي كه قطبيت مستقيم سرعت ذوب الكترود را افزايش ميدهد.

حتي در صورت استفاده از جريا نهاي ضعيف، قوس DC خاصيت تركنندگي بهتري با حوضچه جوش از خود نشان داده و نيز مهره هاي جوش یکنواخت‌تری  ايجاد ميکند. به همين دليل، به خصوص هنگام جوش قطعات نازكتر، استفاده از جريان DC مناسب‌تر است. بيشتر الكترودهاي ترکیبي AC/DC در جريان

DC عملكرد بهتري دارند. هنگام جوشكاري در موقعيت بالاي سر و عمودي و جوشكاري با قوس كوتاه، جريان DC ترجيح داده ميشود. هنگام انتقال فلز مذاب در طول قوس، احتمال كوتاه شدن يا قطع شدن حاصله در جريان DC كمتر مي‌باشد.

از مشكلاتي كه هنگام جوشكاري قوسي فلزات مغناطيسي )آهن و نيکل( با جريان DC ممكن است ايجاد شود، وزش قوس ميباشد كه با تغيير جريان از DC به AC ميتوان بر آن غلبه كرد. استفاده از جريان AC در فرآيند SMAW ، نسبت به جريان DC دو مزيت دارد : یکی عدم وزش قوس و ديگري ارزا نتر بودن قيمت منبع تغذيه.

شدت جريان

الكترودهاي روكش‌دار با اندازه و طبقه معين در داخل محدوده خاصي از جريا نهاي مختلف، به خوبي ايفاي وظيفه ميكنند. اين محدودة جريان تا حدي با تغيير ضخامت و تركیب شيمیايي پوشش‌هاي الكترود تغيير ميكند.

با افزايش جريان، سرعت رسوب نيز افزايش مييابد. محدودة جريان و به تبع آن سرعت رسوب از هرنوع و طبقة الكترودي، با الكترود ه مسايز در طبقة ديگر، متفاوت است.

جريان بهينه در یک نوع و اندازة معين الكترود به فاكتورهاي زيادي از جمله موقعيت جوشكاري و نوع اتصال بستگي دارد. جريان جوشكاري بايد به اندازه‌اي باشد كه باعث ذوب و نفوذ مناسب شده و همچنين قابليت كنترل مناسب بر روي حوضچة جوش در حين جوشكاري وجود داشته است.

در جوشكاري در وضعيت‌هاي عمودي و بالاي سر، لازم است كمترين جريان مجاز براي جوشكاري انتخاب شود نبايد از جريان بالاتر از محدودة توصيه شده استفاده شود. اين امر باعث ايجاد گرماي بيش از حد در الكترود، ايجاد جرقه‌هاي زياد، وزش قوس، بريدگي كنارة جوش و ترك در فلز جوش ميشود.

شكل زیر تأثيرات جريان روي شكل پهناي جوش را نشان مي‌دهند:

طول قوس

طول قدس، فاصله بين نوك مذاب مفتول الكترود تا سطح حوضچة مذاب جوش ميباشد. طول قوس

مناسب جهت ايجاد اتصالات بي‌نقص، داراي اهميت مي‌باشد. انتقال فلز از نوك الكترود و حوضچه جوش

فرايندي يکنواخت و روان نيست؛ حتي هنگامي كه طول قوس ثابت است، ولتاژ لحظ هاي قوس، هنگام

انتقال قطرات ريز فلز ذوب شده در طول قوس تغيير ميکند. ولي چنانچه در جوشكاري از جريان و طول

قوس مناسب استفاده شود ، هرگونه تغيير در ولتاژ قوس به حداقل خواهد رسيد. ايجاد اين حالت مستلزم

تغذيه ثابت و منظم الكترود ميباشد.

چنانچه طول قوس بيش از حد زياد باشد، اين امر باعث انحراف مسير و كاهش قدرت قوس و در نهايت

ايجاد جرقه‌هايي از فلز مذاب هنگام حركت آن از سوي الكترود به سوي جوش، خواهد شد. در صورتي

كه ميزان جرقه‌ها زياد باشد، بازدهي رسوب‌گذاري كاهش مي‌يابد. همچنين گاز و سربارة حاصله از پوشش

الكترود تأثيري در محافظت قوس و فلز جوش نخواهد داشت. نهايتاً اين امر مي‌تواند منجر به ايجاد تخلخل

و ورود اكسيژن يا نيتروژن و يا هر دو به فلز جوش گردد.

سرعت حركت

عبارت از سرعت حركت الكترود در طول اتصال ميباشد. سرعت مناسب سرعتي است كه در آن مهره‌هاي جوشي با طرح و ظاهر مناسب ايجاد شود. سرعت حركت تحت تأثير فاكتورهاي

زيادي قرار دارد. موارد زير از آن جمله‌اند:

-1 قطبيت جريان جوشكاري

-2 وضعيت جوشكاري

-3 نرخ ذوب الكترود

-4 ضخامت فلز پايه

-5 شرايط سطحي فلز پايه

-6 نوع اتصال

-7 نصب اتصالات

-8 مهارت در بكارگيري الكترود

هنگام جوشكاري، سرعت جوشكاري بايد به گون هاي تنظيم شود كه قوس به آرامي حوضچة جوش مذاب

را هدايت مينمايد. تا رسيدن به یک نقطه خاص، افزايش سرعت حركت، درز جوش را باریک‌تر ميكند و

نفوذ را افزايش ميدهد.

سرعت حركت پايين سبب ايجاد درز جوش پهن و مقعر با نفوذي كم‌عمق ميشود. نفوذ كم، به علت توقف قوس روي حوضچه مذاب به جاي هدايت و تمركز آن روي فلز پايه ايجاد ميشود. اين حالت روي درجة رقت  )نسبت فلز ذوب شده از قطعة كار به كل فلز جوش( تأثير ميگذارد.

شناخت پارامترهای موثر در جوشکاری-بخش اول